An'anaviy asbob-uskunalar bilan yupqa devorga qarshi kalıplama qanday amalga oshiriladi?

Plastik qarshi kalıplama jarayonida qismning devor qalinligi juda muhim parametrdir. Yupqa devorli inyeksion kalıplama qismlari ko'plab afzalliklarga ega, masalan, qismlarning og'irligini kamaytirish, ishlab chiqarish ko'lami, materiallar sarfi va kalıplama aylanishi. Biroq, yupqa devorli mahsulotlarni ishlab chiqarish uchun qimmatbaho yuqori tezlikda inyeksion kalıplama mashinalaridan foydalanish iqtisodiy jihatdan samarali emas.
An'anaviy qarshi kalıplama mashinasi malakalimi yoki yo'qmi, keling, ushbu muammoni tahlil qilaylik:
Birinchidan, biz yupqa devorli inyeksion kalıplama nima ekanligini tushunishimiz kerak. Umuman olganda, yupqa devorli inyeksion kalıplama 50 kvadrat santimetr sirt maydoni va 1 mm devor qalinligi bo'lgan qarshi kalıplama qismini nazarda tutadi. Inyeksion kalıplamaning bu darajasini yupqa devorli inyeksion kalıplama deb atash mumkin.
Biroq, an'anaviy qarshi kalıplama mashinasi yupqa devorga qarshi kalıplama talablariga javob bera olmaydi. Misol tariqasida devor qalinligi 3 mm bo'lgan qismlarni tayyorlash uchun an'anaviy qarshi kalıplama mashinasini oling: eritilgan termoplastikning old qismi qolib bo'shlig'idan oqib o'tganda, u quyi harorat va shaklga ega bo'lgan qolip bo'shlig'ining yadrosi yoki ichki devori bilan aloqa qiladi. qotib qolgan yupqa teri. Bunday erta qotib qolgan teri umumiy devor qalinligining taxminan 20 foizini tashkil qiladi.
Terining bu qatlami ichida AOK qilingan erigan material hali ham oldinga oqadi. Shubhasiz, agar qismning devor qalinligi ingichka devor darajasiga kamaytirilsa, uning sovutish tezligi ham tezlashadi, natijada qotib qolgan terining butun devor qalinligiga, ya'ni keyingi erigan yadroga nisbati oshadi. mog'or bo'shlig'iga oqishi kamayadi. Aksincha, qismlarning kondensatsiyasi uchun vaqt oralig'i qisqaradi. Bularning barchasi materiallarning uzluksiz oqimiga qiyinchilik tug'diradi, bu esa qismlarga kondensatsiyadan oldin to'ldirish talablariga erishishni qiyinlashtiradi.
Yupqa devorli inyeksion kalıplamaning to'ldirish qiyinchiliklarini bartaraf etish uchun odatda ko'p kanalli qarshi portlaridan foydalanish, 241Pa gacha bo'lgan qarshi bosimini qo'llash va qarshi tezligini qo'llash kabi qarshi kalıplama mashinasining maxsus dizayni yoki modifikatsiyasi talab qilinadi. 1000MM/S. Biroq, bu amaliyotlar katta pul talab qiladi.
Shunday qilib, biz yupqa devorga qarshi kalıplama talablariga javob beradigan an'anaviy o'zgartirilmagan standart qarshi kalıplama mashinasida ba'zi jarayon parametrlarini nazorat qila olamizmi?
Javob ha. Ma'lum qilinishicha, kimdir bu tajribani maksimal siqish kuchi 90 gektar va maksimal in'ektsiya hajmi 170 g bo'lgan an'anaviy inyeksion kalıplama mashinasida amalga oshirgan: ventilyator shaklidagi in'ektsiya qo'shimchasi, qarshi porti va bo'shlig'i bo'lgan qolip qo'yilgan. bu mashina. Qo'shimchaning uzunligi va qalinligi nisbati 140: 1, bo'shliq qalinligi esa 1 mm. Amaldagi plastmassalar Lexan SP7602 va Magnum 9015.
Mahsulot qismining og'irligi yagona o'zgaruvchan chiqish qiymatidir. Xuddi shu qolib bo'shlig'i sharoitida, qismning og'irligining o'zgarishi, in'ektsion kalıplama jarayonida qolib bo'shlig'ida erigan materialni to'ldirish darajasi bilan chambarchas bog'liq. Ta'kidlanishicha, qismlarning og'irligi o'zgarishini tahlil qilish natijalarining ishonchliligi 95 foizgacha bo'lishi mumkin. Shuning uchun bu tajriba jarayon parametrlari va qismlarning og'irligi o'rtasidagi bog'liqlikka asoslangan. Shu sababli, qolib bo'shlig'ida beshta bosim va harorat konvertorlari maxsus o'rnatilgan. Ma'lumotni boshqarish tizimi bo'shliqdagi bosim va harorat egri chizig'ini kuzatib boradi.
Tajriba ko'krak harorati, mog'or harorati, sovutish vaqtini, in'ektsiya tezligini va oqartirishni ushlab turish bosimini o'rganish uchun yarim fraksiyonel faktor dizaynini qabul qiladi. Aytilishicha, ushbu besh parametr qismlarning og'irligiga ta'sir qilishi mumkin. Ushbu parametrlarni qismlarning og'irligiga ta'sirini aniqlash uchun inyeksion kalıplama uchun yuqori va past qiymatlarning turli kombinatsiyalari qo'llaniladi.
Kompyuter va ABS sinovdan o'tkazildi. Eksperimental shartlar quyidagilardir: tegishli erish harorati, standart qolip harorati va qismning og'irligi, standart qismning kuchlanish kuchi va ruxsat etilgan maksimal in'ektsiya tezligi. Bundan tashqari, ikkala materialning nisbiy viskozitesi ham turli kesish tezligida o'rnatilishi mumkin.
Eksperimental natijalar quyidagicha:
1. ABS materialining erish harorati 260 darajadan 280 darajaga ko'tarilganda, uning qismlari og'irligi 6,6 g dan 7,4 g gacha, ya'ni 12 foizga oshadi.
2. Kompyuter materiallari uchun erish harorati 290 darajadan 300 darajaga ko'tarilganda, qismlarning og'irligi 7,3 g dan 8,9 g gacha oshadi, bu 22 foizni tashkil etadi.
3. Qolib harorati 80 darajadan 90 darajaga ko'tarilganda, kompyuter va ABS dan tayyorlangan qismlarning og'irligi ortadi, lekin kompyuter sezgirroq. Ikkinchisidan tayyorlangan qismlarning og'irligi 8,4 g dan 8,8 g gacha ko'tarilishi mumkin, bu esa 4,8 foizga oshadi.
4. Erish harorati va qolip haroratining o'zgarishi qismlarning cho'zilish kuchining o'zgarishiga olib keladi. Biroq, erish haroratining oshishi kuchni pasaytiradi, qolib haroratining oshishi esa kuchni oshiradi.
5. Sovutish vaqtini qisqartirish va inyeksiya tezligini oshirish kompyuter qismlarining og'irligini oshiradi, ABS materiallari esa bu ikki parametrdan ta'sirlanmaydi.
Natija tahlili:
Kompyuter materiallari uchun erish harorati, qolib harorati, sovutish vaqti va in'ektsiya tezligi qismlarning og'irligiga ta'sir qiluvchi asosiy parametrlardir; ABS uchun uning qismlari og'irligiga ta'sir qiluvchi parametrlar faqat erish harorati va mog'or haroratidir.
Erish haroratining oshishi materialni yuqori issiqlik energiyasiga va past viskoziteye ega bo'lishiga olib keladi, bu esa eritilgan materialning oqishini osonlashtiradi, uzunroq oqim uzunligini hosil qiladi va bo'shliqni silliqroq to'ldiradi. Biroq, erish harorati juda yuqori bo'lsa, material yomonlashadi va yomonlashadi. Shuning uchun, bu parametr faqat material tomonidan ruxsat etilgan yuqori chegarada bo'shliqni to'ldirishni ta'minlash uchun ishlatilishi mumkin.
Qolib haroratining oshishi qolib bo'shlig'idagi materialning kondensatsiya qatlamini pasaytiradi va eritilgan materialning qolib bo'shlig'ida osonroq oqishini ta'minlaydi, bu esa ko'proq og'irlik va sirt sifatini yaxshilaydi.
Sovutish vaqtining qisqarishi eritilgan materialning idishda qisqarishiga olib kelishi va buzilish ehtimolini kamaytirishi mumkin. Devor qalinligining 50 foizga qisqarishi sovutish vaqtini 4- barobar qisqarishiga olib keladi, deb ishoniladi. Bundan tashqari, sovutish vaqti shakllantirish davrining taxminan 70 foizini tashkil qiladi va uning qisqarishi ishlab chiqarish samaradorligini oshirishni anglatadi.
Mashinaning in'ektsiya hajmi imkon qadar yuqori bo'lishi kerak. Bu shuningdek, erigan materiallarning konteynerda qolish vaqtini kamaytirishga yordam beradi. In'ektsiya tezligini oshirish, shuningdek, eritilgan materialning nisbiy viskozitesini pasaytiradi, bu kesish yupqalashganda psevdoplastik ta'sirining natijasidir. Shu bilan birga, bu kesish isishi faqat bir soniyadan kamroq vaqt ichida sodir bo'ladi, bu aniq degradatsiyaga olib kelishi uchun ahamiyatsiz.
In'ektsiya tezligining oshishi kompyuter materialining yopishqoqligini pasaytiradi va qismlarning og'irligini oshiradi, ammo bu erish harorati yuqori bo'lgan qismlarga qaraganda ancha past. Biroq, u materialni degradatsiyaga chidamliroq qilishi mumkinligi sababli, in'ektsiya tezligini yaxshilash tavsiya etiladi.
Inyeksiya tezligining o'zgarishi ABS materialiga deyarli ta'sir qilmaydi, chunki uning nisbiy viskozitesi hozirgi vaqtda sezilarli darajada kamaymagan.
An'anaviy qarshi kalıplama mashinasi sharoitida ba'zi texnologik parametrlarni o'zgartirish orqali qismlarning og'irligi oshirildi.
Bu natija, aslida, plastmassaning erigan holatda 1 mm bo'shliqni to'ldirish qobiliyatining oshishini aks ettiradi, bu yupqa devor hosil qilish qobiliyatini yaxshilashdir.
Eksperimental natijalarga ko'ra, an'anaviy inyeksion kalıplama mashinalarida yupqa devorli qismlarni qayta ishlash ham mumkin. Ish paytida inyeksiya tezligi maksimal ruxsat etilgan yuqori chegaraga sozlanishi mumkin. Shu asosda, ikkita parametr maksimal erish harorati chegarasi va material tomonidan tavsiya etilgan maksimal qolib harorati standartiga muvofiq imkon qadar yaxshilanishi mumkin. Bu an'anaviy inyeksion kalıplama mashinalarida arzon narxlardagi tanlov bilan yuqori sifatli yupqa devorli inyeksion kalıplamaga erishish uchun asosiy qarshi choradir.