Shtamplash va shtamplash qismlarining umumiy muammolari va yechimlari tahlili

1. Tirdan sakrash
1) Agar zımbaning uzunligi etarli bo'lmasa, zımbani zımbaning chiqib ketish chetiga ko'ra almashtiring va konkav qolipni material qalinligida ortiqcha 1 mm qilib kesib oling.
2) Konkav qolipining bo'shlig'i juda katta va bo'shliqni kesish yoki qoplama mashinasi yordamida kamaytirish mumkin
3) Zımba yoki shablon magnitsizlashtirilmagan. Zımba yoki shablonni magnitsizlantirish uchun demagnetizatordan foydalaning
2. Chiqindilarni ulash
1) Bo'shatish teshigi kichik yoki ofset bo'lib, bo'shliqni silliq qilish uchun bo'sh teshik kattalashtiriladi
2) Bo'shatish teshigida chandiq bor. Pasni olib tashlash uchun bo'sh teshikni oshiring
3) Pichoqning qirrasi toraymagan va chiziqli kesuvchi konus yoki teskari kengaytirish teshigi tekis devor holatining uzunligini qisqartiradi
4) Pichoq chetining tekis devor holati juda uzun va teskari tomoni pichoq chetining tekis devor holatini qisqartirish uchun burg'ulangan
5) qirrasi singan, natijada katta qirrasi paydo bo'ladi va material bloklanadi va qirrasi qayta ishlanadi
3. Kambag'al old
1) Pichoqning qirrasi singan, natijada haddan tashqari qirrasi va chetini qayta silliqlash
2) Zımba va qolip orasidagi bo'shliq juda katta, sim blokga kesilgan va bo'shliq qayta tiklangan
3) Pichoqning tekis devor holatini silliqlash, konkav qolip pichog'ining yomon tugashi
4) Zımba va qolip orasidagi bo'shliq juda kichik, shuning uchun qolip yana saqlanadi va bo'shliq jihozlangan
5) Agar tortish kuchi juda katta bo'lsa, draperni teskari torting va tirqish kuchini kamaytirish uchun kamonni o'zgartiring.
4. Noto'g'ri kesish
1) Joylashuvni aniqlash ofsetini sozlash
2) Bir tomonlama shakllantirish, materialni tortish va bosish kuchini oshirish va joylashishni sozlash
3) Dizayn xatosi, natijada asbobning notekis ulanishi, kesuvchi qirrali qo'shimchalar
4) Oziqlantiruvchini sozlash uchun oziqlantirishga ruxsat berilmaydi
5) Oziqlantirish qadamini hisoblash noto'g'ri. Qadamni qayta hisoblang va asbob o'rnini tiklang
5. Zımbani sindirish oson
1) Yopish balandligi juda past va zımba kesish qirrasi juda uzun. Yopish balandligini sozlang
2) Materialning noto'g'ri joylashishi zımbaning bir tomonini kesishiga, joylashishni sozlashni yoki oziqlantirish moslamasining notekis kuchlanish tufayli sinishiga olib keladi.
3) Pastki qolip parchasi pichoq chetini to'sib qo'yadi, bu mushtning sinishiga olib keladi va bo'sh joyni silliq qilish uchun katta bo'sh teshikni qayta burg'ulaydi.
4) Zımbaning yuqoriga va pastga silliq harakatlanishini ta'minlash uchun zımba (shpint) va hidoyat qismi ta'mirlanadi yoki blokga qayta kesiladi (zarba)
5) Zımba yaxshi boshqarilmagan, bu mushtni bir tomondan zarb bo'shlig'ini qayta tiklashga majbur qiladi.
6) Zımbaning kesuvchi qirrasi juda qisqa va u zımbani yana o'zgartirish uchun zımba plitasiga xalaqit beradi, bu esa kesish qirrasining uzunligini oshiradi
7) Zımba yaxshi mahkamlanmagan va yuqoriga va pastga siljiydi. Zımbani yuqoriga va pastga siljimasligi uchun yana mahkamlang
8) Zımbaning qirrasi o'tkir emas va chetini qayta ishlang
9) Zımbaning sirti taranglashadi, yalang'ochlash paytida kuchlanish notekis bo'ladi. Zımbani yana almashtiring
10) Zımba juda nozik, juda uzun va kuchi etarli emas. Zarba turini yana o'zgartiring
11) Zımbaning qattiqligi juda yuqori, zımba materiali to'g'ri emas, zımba materialini o'zgartiring va issiqlik bilan ishlov berish qattiqligini sozlang
6. Temir qo'shimchalari
1) Armaturaning joyidan chiqishi Armatura holatini yoki egilish holatini qayta hisoblang
2) Bükme bo'shlig'i juda kichik, bo'shliqni to'g'rilash yoki shakllantirish blokini maydalash yoki shakllantiruvchi zımbani maydalash uchun temir parchalarini siqib chiqaring.
3) Bükme zımbası R burchagini tuzatish uchun juda o'tkir
4) Pichoq chetining materiali juda kichik. Pichoqning chetini qayta ulang
5) Bosim paneli juda tor. Bosim panelini yana maydalang
7. Yomon nihol
1) O'sib chiqadigan pastki teshikning o'rtasi to'g'ri markaz holatini aniqlash uchun unib chiqadigan mushtning o'rtasiga to'g'ri kelmaydi yoki unib chiqadigan shtampning o'rnini siljitadi yoki unib chiqish holatiga o'tkazing - cheti baland - cheti past yoki hatto sindirish dinamik oldindan zımbalama, yoki joylashishni sozlash
2) Qolipning bo'shlig'i notekis bo'lib, ta'mirlash vaqtida unib chiqishi - baland tomoni - past yoki hatto singan nihol bo'shlig'iga olib keladi.
3) O'sib chiqadigan pastki teshik talablarga javob bermaydi, natijada unib chiqish balandligi va pastki teshik diametrini qayta hisoblash va oldindan teshish diametrining og'ishini oshiradi yoki kamaytiradi, hatto yoriqlar paydo bo'ladi.
8. Yomon shakllanish
1) Shakllantiruvchi zımba juda o'tkir, bu materialning yorilishiga olib keladi. Shakllovchi zımba R burchagi bilan kesilgan va pichoq qirrasi R burchak bilan to'g'ri kesilgan.
2) Shakllovchi zımbaning uzunligi etarli emas, natijada zarbning to'g'ri uzunligini hisoblab bo'lmaydi va zarbning haqiqiy uzunligini shakllantirish talablariga javob beradi.
3) Shakllantiruvchi zımba juda uzun va shakllantirish qismidagi material deformatsiyalangan. Zımbaning to'g'ri uzunligini aniqlash va zarbning haqiqiy uzunligini zarb uzilib qolguncha talablarga javob berish uchun sozlash juda muhimdir.
4) Shakllantiruvchi qismdagi material yorilish yorilishi, kengaytirilgan materialni hisoblash yoki R burchagini tuzatish yoki shakllantirish balandligini kamaytirish uchun etarli emas.
5) Noto'g'ri joylashishni aniqlash, natijada qolipni sozlash joylashuvi yoki oziqlantirish moslamasi yomon bo'ladi
6) Shakllantirish bo'shlig'i yorilish yoki deformatsiyaga olib kelishi uchun juda kichik
9. Bükme o'lchami
1) Qolib joyiga o'rnatilmagan, natijada burchak xatosi yuzaga keladi, natijada o'lchamdagi og'ish, yomon yopilish balandligi yoki yomon burchak farqi
2) Egiluvchanlikning etarli emasligi yomon burchakka olib keladi, natijada o'lchamdagi og'ish paydo bo'ladi. Bahorni almashtiring
3) Materiallar talablarga javob bermaydi, natijada burchak yomonlashadi, natijada materialning o'lchami o'zgaradi yoki bo'shliqning og'ishi qayta sozlanadi.
4) Materiallar qalinligining og'ishi yomon burchakka olib keladi, bu esa o'lchamdagi og'ishlarga olib keladi. Materialning qalinligi aniqlanadi va material o'zgartiriladi yoki bo'shliq farqi qayta sozlanadi
5) Noto'g'ri joylashish o'lchamning og'ishiga olib keladi O'lchamni OK qilish uchun joylashishni sozlashni sozlang
6) Dizayn yoki ishlov berish xatosi egilgan erkak bloklari orasidagi ta'mirlashni payvandlash va silliqlashni keltirib chiqaradi, bloklar orasidagi bo'shliqni yo'q qiladi va kichik egilish hajmiga olib keladi.
7) Shakllantiruvchi kompaniyaning R burchagi yo'q va bükme balandligi burchak ostida va boshqa normal sharoitlarda juda kichik
8) Ikkala tomonning bükme hajmi siqishni mustahkamlash uchun juda katta
9) Bir tomonlama egilish va chizish o'lchamdagi beqarorlikka olib keladi, kamon kuchini oshiradi va joylashishni sozlash
10) Bo'shliq asossizdir, natijada burchak va o'lchamdagi og'ishlar yomonlashadi. Bo'shliqni ta'mirlang
11) Bükme moslamasining balandligi etarli emas va bükme zımbası bükme asbobini yopish uchun juda qisqa, bu bükme asbobining balandligini oshiradi, shuning uchun bükme zımbası bükme asbobining holatiga yaqinlashishi mumkin. iloji boricha yomonroq burchakka olib keladi
12) Bükme tezligi juda tez bo'lib, bukish ildizining deformatsiyasiga olib keladi. Tezlik nisbatini sozlang va mos tezlikni tanlang
13) Tuzilishi asossiz, katlama pichog'i sobit shablonga kiritilmagan va truba yana frezalanadi. Shtamplash uchun shablonga katlanadigan pichoq o'rnatilganda, bo'shliq kattaroq bo'ladi.
14) hosil bo'lgan erkak issiqlik bilan ishlov berishning qattiqligi etarli emas, natijada bosish chizig'ining qulashi yoki qayta hosil qilingan erkak presslash chizig'ining tekislanishi.
10. Bo'shatish yo'q
1) Noto'g'ri joylashtirish yoki oziqlantirish Joylashtirish yoki oziqlantirish moslamasini sozlang
2) chetlanishni jilo qilish uchun qochish etarli emas
3) Ichki yo'riqnoma ustuni zo'riqib ketgan, bu esa plastinkaning yomon harakatlanishiga olib keladi. Ichki hidoyat ustunini almashtiring
4) Zımba tortilgan yoki sirt silliq emas. Zımbani almashtiring
5) Ejektor pinining holatini oqilona o'zgartiring
6) Jek kuchi etarli emas yoki yalang'och kuch etarli emas. Jek buloqni yoki buloqni almashtiring
7) Zımba va shina bir tekis joylashmaydi. Zımbani silliq o'rnatish uchun shplint va shinani ta'mirlang
8) Shakllantiruvchi slayd bloki silliq mos kelmaydi. Slayd blokini va hidoyat trubasini silliq o'rnatish uchun kesib oling
9) Plitani issiqlik bilan ishlov berish mos emas va plastinka bir muddat shtamplashdan keyin deformatsiyalanadi. Deformatsiyani to'g'rilash uchun plastinkani yana maydalang
10) Zımba juda uzun yoki ejektor pinining uzunligi etarli emas. Ejektor pinining uzunligini oshiring yoki uni mos uzunlikdagi zımba bilan almashtiring
11) Zımba singan va musht almashtiriladi
12) Shablon magnitlanmagan va ish qismi shablonni demagnetizatsiya qilish uchun keltiriladi.

11. Silliqsiz oziqlantirish
1) Qolib moslashtirilmagan, natijada kamar oziqlantiruvchi bilan bir qatorda emas va qolip qolip yoki sozlangan oziqlantiruvchi bilan mos kelmaydi.
2) tekislash mashinasi yoki notekis kamar uchun materialni almashtirish
3) Zaryad qilmaslik tartibsiz ovqatlanishni keltirib chiqaradi. Yukni tushirmaydigan echimlarga qarang
4) Joylashuv juda qattiq. Joylashuvni sozlang
5) Qo'llanma pin juda qattiq yoki tekis devor holati juda uzun. Qo'llanma pinini sozlang
6) Zımba to'g'ri o'rnatilmagan yoki juda uzun va material kamariga xalaqit beradi. Zımbani kerakli uzunlik bilan almashtiring va yana mahkamlang
7) Ejektor pimi juda qisqa va kamar aralashishni oldini olish uchun ejektor pinining uzunligini sozlash uchun kalıplama blokiga xalaqit beradi
8) Suzuvchi blok holatini noto'g'ri joylashtirish Suzuvchi blok o'rnini sozlang
12. Perchinning yomonligi
1) Qolipning yopilish balandligi to'g'ri emas. Perchin joyida emas. Yopish balandligini sozlang
2) Ish qismi joyiga qo'yilmaydi va joylashishni aniqlash og'ishi o'rnatiladi
3) Perchinlashdan oldin, agar ishlov beriladigan qism nuqsonli bo'lsa, nihol teshigini tasdiqlang va perchin teshigining qirrali yoki yo'qligini tasdiqlash uchun nihol teshigining nuqsoni yechimiga murojaat qiling. Paska bo'lmasa, pahni oshiring
4) Perchinli zımba yetarlicha uzun emas va uni mos uzunlikdagi musht bilan almashtiring
5) Perchin zımbasining talablarga javob bermasligini tasdiqlang va talablarga javob beradigan perchin zımbasidan foydalaning.
13. Yo'qolgan yoki o'rnatilgan
1) Ehtiyotkorlik bilan yig'ishda ehtiyotkorlik bilan noto'g'ri zarba
2) Zımbada yo'nalish belgisi yo'q. Yo'nalish bilan zarbani belgilang
14. Noto'g'ri vintni o'rnating
1) Shablonning qalinligini bilmayman. Shablonning qalinligi juda uzun yoki juda qisqa
2) Tegishli vintlarni tanlash uchun ehtiyotkor va tajribali emas
15. Qolipni demontaj qilish va yig'ish
1) Agar pin teshigi tozalanmasa, pin teshigi va pinni tozalang. Mog'orni olib tashlashda, birinchi navbatda, joylashishni aniqlash pinini olib tashlash kerak. Agar mog'orga zarar etkazish oson bo'lsa, uni boshqarish uchun vintni ishlatish kerak, so'ngra joylashishni aniqlash pin teshigini burg'ulash kerak.
2) Noto'g'ri yig'ish va demontaj qilish tartib-qoidalari tufayli pin yiqilganda pin teshigiga zarar yetkazmang.
16. Joyni aniqlash pin
1) Teshik devori qo'pol va tirnalgan bo'lsa, natijada qolip yig'ilishi juda qattiq bo'lsa, pin teshigi dag'allangan yoki yo'qligini diqqat bilan tekshiring, aks holda teshib bo'lmaydigan pin teshigini qayta raybalash kerak.
2) Pim teshigi joyida emas yoki quyida hech qanday qochish teshigi yo'q. Joylashuv pinining qochish teshigini qo'shing
17. Bahor juda uzun
1) Bahor teshigining chuqurligiga e'tibor bermaslik, kamon teshigining chuqurligini o'lchash, bahorning siqilish miqdorini hisoblash va yana tanlashni pastga bosish mumkin emas.
2) Etarlicha ehtiyotkor emas, etarlicha tajribaga ega emas, mos bahor pastki o'lik markaz
Progressiv shtamplash qolipining umumiy muammolarini tahlil qilish (II)
▼
Progressiv qolipni shtamplash ishlab chiqarishda biz yomon shtamplash hodisasini aniq tahlil qilishimiz, samarali qarshi choralar ko'rishimiz va ishlab chiqarish xarajatlarini kamaytirish va silliq ishlab chiqarishga erishish uchun muammolarni tubdan hal qilishimiz kerak. Quyida ishlab chiqarishda keng tarqalgan shtamplash nuqsonlarining sabablari va ularga qarshi choralar tahlili, mog'orga texnik xizmat ko'rsatuvchi xodimlarga murojaat qilish uchun.
1. Bo‘shatish
(1) Sabab: A. Pichoqning aşınması; B. Bo'shliq juda katta va pichoqni kesishdan keyin ta'siri aniq emas; C. Pichoq burchagining qulashi; D. Asossiz yuqoriga va pastga og'ish yoki bo'shliqning bo'shashmasligi; E. Yuqori va pastki dislokatsiya.
(2) Qarshi chora-tadbirlar: A. Kesuvchi uchini o'rganish va ta'mirlash; B. Erkak va urg'ochi qoliplarning ishlov berish aniqligini nazorat qilish yoki dizayn bo'shlig'ini o'zgartirish; C. Pichoqni o'rganish va ta'mirlash; D. Shablon teshigining aşınmasını yoki kalıplanmış qismning ishlov berish aniqligini tasdiqlash uchun bo'sh joyni sozlang; E. Qo'llanma qismini almashtiring yoki qolipni qayta yig'ing.
2. Chipdan sakrash va maydalash
(1) Sabab: A. Bo'shliq juda katta; B. Noto'g'ri ovqatlanish; C. Bosish yog'i tomchilari juda tez va yopishqoq; D. Qolib demagnetizatsiyalanmagan; E. Zımba eskirgan va mushtga chiplar bosilgan; F. Zımba juda qisqa va urg'ochi matritsaga kiritilgan uzunlik etarli emas; G. Material qattiq va teshish shakli oddiy; H. Favqulodda choralar.
(2) Qarshi chora-tadbirlar: A. Erkak va urg'ochi qoliplarning ishlov berish aniqligini nazorat qilish yoki dizayn bo'shlig'ini o'zgartirish; B. Materiallar kamarini kesib oling va qolipni to'g'ri joyga yuborilganda o'z vaqtida tozalang; C. Shtamplash moyining yog 'tomizish miqdorini nazorat qilish yoki yopishqoqlikni kamaytirish uchun yog' turini o'zgartirish; D tadqiqot va ta'mirlashdan so'ng qolipni demagnetizatsiya qilish kerak (temirni teshishga ko'proq e'tibor berish kerak); E. Zımba pichog'ini o'rganish va ta'mirlash; F. Erkak qirrasining uzunligini urg'ochi qolipga sozlang; G. Materiallarni almashtirish va dizaynni o'zgartirish. Zımba chetini oxirgi yuzga joylashtiring, eğimli tekislikni yoki yoyni o'rnating va chiqarib oling yoki ta'mirlang (yo'nalishga e'tibor bering). Zımba chetining so'nggi yuzi va hurda orasidagi o'rnatish joyini kamaytiring; H. Konkav qolib chetining keskinligini kamaytiring, konkav qolib chetidagi tadqiqot miqdorini kamaytiring, konkav qolipining tekis chetining sirt pürüzlülüğünü (qoplamasini) oshiring va chiqindilarni yutish uchun changyutgichdan foydalaning. Ta'sir tezligini va chipning sakrashini kamaytiring.
3. Chip blokirovkasi
(1) Sabab: A. Oqish teshigi juda kichik; B. Oqish teshigi juda katta va qoldiqlar aylanadi; C. Pichoq eskirgan va qo'pol qirrasi katta; D. Bosish yog'i tomchilari juda tez va yopishqoq; E. Qolibning tekis qirrasining yuzasi qo'pol bo'lib, chang chiplari sinterlanadi va chetiga biriktiriladi; F. Material yumshoq; G. Favqulodda choralar.
(2) Qarshi choralar: A. Oqish teshigini o'zgartirish; B. Oqish teshigini o'zgartirish; C. Pichoqni kesish qirrasi; D. Yog 'tomizish miqdorini nazorat qilish va yog' turini o'zgartirish; E. Yuzaki ishlov berish, parlatish va ishlov berish jarayonida sirt pürüzlülüğünü kamaytirishga e'tibor berilishi kerak; Materialni o'zgartiring, F. Bo'sh joyni o'zgartiring; G. Zımba chetining so'nggi yuzidagi qiyalik yoki yoyni (yo'nalishga e'tibor bering) kesib oling, changyutgichdan foydalaning va taglik plitasining bo'sh teshigiga havo qo'shing.
4. Bo'shliqning og'ish hajmining o'zgarishi
(1) Sabab: A. Erkak va urg'ochi qolipning asbob qirrasi eskirgan, natijada burma (shakli juda katta va ichki teshik juda kichik); B. Noto'g'ri dizayn hajmi va bo'shligi, yomon ishlov berish aniqligi; C. Bo'shatish holatidagi zımba va qolip qo'shimchasi ofset qilingan va bo'shliq notekis; D. Qo'llanma pinasi eskirgan va pin diametri etarli emas; E. Qo'llanma elementi eskirgan; F. Oziqlantirish masofasini noto'g'ri sozlash, oziqlantiruvchini bosish va bo'shatish; G. Qolib yopish balandligini noto'g'ri sozlash; H. Yalang'och qo'shimchaning materialni bosish holati eskirgan va materialni bosish (kuchli bosim) funktsiyasi mavjud emas (materialni tortib olish va burish natijasida yuzaga keladigan kichik zarb); I. Yukni tushirish joyi juda chuqur bosilgan va zımbalama juda katta; J. Shtamplash materiallarining mexanik xususiyatlarining o'zgarishi (barqaror mustahkamlik cho'zilishi); K. Zımbalash vaqtida zarb kuchi materialni tortadi va o'lchamlarning o'zgarishiga olib keladi.
(2) Qarshi chora-tadbirlar: A. Kesuvchi uchini o'rganish va ta'mirlash; B. Dizaynni o'zgartirish va ishlov berishning aniqligini nazorat qilish; C. Uning joylashuvi aniqligi va bo'sh joyni sozlash; D. Qo'llanma pinini almashtiring; E. Qo'llanma ustunini va yo'riqnoma yengini almashtiring; F. Oziqlantiruvchini qayta sozlang; G. Yopish balandligini qayta sozlash; H. Yalang'och qo'shimchani maydalang yoki almashtiring, kuchli bosim funksiyasini oshiring va bosishni sozlang; I. Kuchli bosimning chuqurligini kamaytirish; J. Materiallarni almashtirish va kiruvchi materiallar sifatini nazorat qilish; K. Teshilish paytida kuchlanish holatini yaxshilash uchun zımba chetining so'nggi yuzidagi qiyalik yoki yoyni (yo'nalishga e'tibor bering) kesib oling. Ruxsat berilganda, bo'shashtiruvchi qism tushirish qo'shimchasida joylashgan va hidoyat funktsiyasi bilan jihozlangan.
5. Qotib qolgan
(1) Sabab: A. Oziqlantirish masofasi, oziqlantiruvchini bosish va bo'shatish to'g'ri sozlanmagan; B. Ishlab chiqarish jarayonida etkazib berish masofasi o'zgaradi; C. Oziqlantiruvchi ishdan chiqish; D. Materiallar egri, kengligi tolerantlikdan tashqarida va burr katta; E,
Anormal shtamplash va o'roqning egilishi; F. Qo'llanma materialining teshik diametri etarli emas va yuqori qolip materialni tortadi; G. Bukish yoki yirtish holatida silliq bo'lmagan materialni yuqoriga va pastga tushirish; H. Qo'llanma plitasining stripper funktsiyasi noto'g'ri o'rnatilgan va material kamari biriktirilgan; I. Oziqlantirish paytida material yupqa va burishgan; J. Qolib noto'g'ri o'rnatilgan va oziqlantiruvchi perpendikulyarligidan katta og'ish bor.
(2) Qarshi choralar: A. qayta sozlash; B. Qayta sozlash; C. Sozlash va texnik xizmat ko'rsatish; D. Materiallarni almashtirish va kiruvchi materiallar sifatini nazorat qilish; E. Materiallar kamarining o'roq egilishini yo'q qilish; F. Teshuvchi qo'llanma teshigining konveks va konkav qolipini o'rganish va tuzatish; G. Yalang'och buloqning kuchini sozlash va hokazo; H. Materiallar qo'llanmasini o'zgartiring va material kamarini qo'ying; I. Oziqlantiruvchi va qolip o'rtasida yuqori va pastki presslash va yuqori va pastki ekstruding xavfsizlik kalitlari qo'shiladi; J. Qolipni qayta tiklang.
6. Materiallar kamar o'roqlarini bükme
(1) Sabab: A. Shtamplash burg'usi (ayniqsa, tashuvchida); B. Moddiy burr, qolipni kesish yo'q; C. Zımbaning chuqurligi noto'g'ri (juda chuqur yoki juda sayoz); D. Punch ezilgan va qolipda parchalar bor; E. Mahalliy presslash juda chuqur yoki mahalliy zarar bosishdan kelib chiqadi; F. Qolib dizayni.
(2) Qarshi chora-tadbirlar: A. Kesuvchi uchini o'rganish va ta'mirlash; B. Materialni almashtiring va kesish moslamasini qolipga qo'shing; C. Zımba chuqurligini qayta sozlang; D. Mog'orni tozalang va chiplarni sakrash va maydalash muammolarini hal qiling; E. To'g'ri bo'lishi uchun har bir yalang'och va qo'shimchaning balandligi va hajmini tekshiring va sozlang va shikastlangan joyni tuzating; F. Rostlash uchun egilish mexanizmidan foydalaniladi.

7. Punch sinishi va chekka qulashi
(1) Sabab: A. Bu chipning sakrashi, chip materialini blokirovka qilish, qisish va h.k. B. Noto'g'ri oziqlantirish, materialning yarmini kesish; C. Teshilish kuchi yetarli emas; D. Katta va kichik zımba bir-biriga juda yaqin bo'lib, zarb va kesish paytida material tortiladi, bu kichik zarbning sinishiga olib keladi; E. musht va ayol o'lim qismi juda o'tkir; F. Bo'shliq bo'shlig'i juda kichik; G. Shtamplash moyi yo'q yoki ishlatilgan shtamplash moyi juda uchuvchan; H. Bo'shliq bo'shlig'i notekis va ofset bo'lib, konveks va botiq qoliplar aralashadi; I. Yalang'och qo'shimchaning aniqligi yomon yoki eskirgan va aniq ko'rsatma funktsiyasi yo'qolgan; J. Qolib yo'riqnomasi noto'g'ri va eskirgan; K. Materiallarni noto'g'ri tanlash va erkak va ayol qoliplarining qattiqligi; I. Qo'llanma qismi (pin) eskirgan; M. Shlangi noto'g'ri o'rnatish.
(2) Qarshi choralar: A. Chipni sakrash, chip materiallarini blokirovka qilish va siqish kabi muammolarni hal qilish; B. Oziqlantirishga e'tibor bering, material kamarini kesib oling va qolipni vaqtida tozalang; C. Dizaynni o'zgartiring, zımbaning umumiy kuchini oshiring, urg'ochi matritsaning to'g'ri qirrasini o'lchamini kamaytiring, zımba qirrasining so'nggi yuzining qiyalik yoki yoyiga e'tibor bering va kichik qismini orqaga kesib oling; D. Kichkina zımbaning uzunligi katta zarbdan bir nechta material qalinligidan qisqaroq; E. Dizaynni o'zgartirish; F. Erkak va urg'ochi qoliplarning ishlov berish to'g'riligini nazorat qilish yoki dizayn bo'shlig'ini o'zgartirish va kichik qismlarning zarb bo'shlig'ini to'g'ri oshirish; G. Shtamplash moyining yog 'tomizish miqdorini sozlash yoki yog' turini o'zgartirish; H. Har bir shakllangan qismning to'g'riligini tekshiring va ishlov berishning aniqligini nazorat qilish uchun uni sozlang yoki almashtiring; I. Tadqiqot yoki almashtirish; J. Qo'llanma ustunini va yo'riqnoma yengini almashtiring va kundalik parvarishlarga e'tibor bering; K. Materialni o'zgartiring va tegishli qattiqlikdan foydalaning; I. Qo'llanma qismini almashtiring; M. To'g'ri. Shimlar soni imkon qadar kichik bo'lishi kerak va po'latdan yasalgan yostiqlardan foydalanish kerak. Konkav mog'or ostidagi qistirmani yostiq bloki ostiga qo'yish kerak.
8. Bükme deformatsiyasining kattaligi o'zgarishi
(1) Sabab: A. Qo'llanma pinasi eskirgan va pin diametri etarli emas; B. Bükme hidoyat elementi zaif aniqlikka ega va eskirgan; C. Bükme zımbası va qolipning aşınması (bosimning yo'qolishi); D. Qolib yetarli emas; E. Materiallar siljiydi, bükme konveks va konkav qoliplari hidoyat funktsiyasiga ega emas va bükme paytida oldindan bosim qo'llanilmaydi; F. Qolib tuzilishi va dizayn hajmining yomonligi; G. Teshilgan qismning qo'pol qirrasi yomon egilishga olib keladi; H. Bükme qismining konveks va konkav qoliplariga ko'plab qistirmalari qo'shiladi, bu esa o'lchamning beqarorligini keltirib chiqaradi; I. Materialning qalinligi va hajmining o'zgarishi; J. Materiallarning mexanik shakli va energiya o'zgarishi.
(1) Qarshi choralar: A. Qo'llanma pinini almashtiring; B. Maydalang yoki qayta almashtiring; C. Maydalang yoki qayta almashtiring; D. Tekshirish va tuzatish; E. Dizaynni o'zgartiring va qo'llanma va oldindan yuklash funktsiyalarini qo'shing; F. Dizayn o'lchamini o'zgartirish, egilishni buzish, egilish shaklini qo'shish va hokazo; G. Bo'shliq holatining kesuvchi qismini o'rganish va ta'mirlash; H. Integral po'lat yostiqni sozlash va ishlatish; I. Materiallarni almashtirish va kiruvchi materiallar sifatini nazorat qilish; J. Materiallarni almashtirish va kiruvchi materiallar sifatini nazorat qilish.
9. Shtamplash qismlarining balandligi (birinchi sinov bir nechta bo'lganda)
(2) Sabab: A. Teshilgan qismlarning qo'pol qirrasi; B. Shtamplash qismlari eziladi va qolipda qoldiqlar mavjud; C. Konveks va konkav qoliplari (egilish holati) bosilgan yoki shikastlangan; D. Teshilish va qirqish paytidagi aylanma; E. Tegishli presslash qismlarining aşınması va bosimining yo'qolishi; F. Tegishli yirtiq pozitsiyasining yirtiq o'lchami mos kelmaydi va pichoq eskirgan; G. Tegishli zaif qismlarning oldindan kesish chuqurligi mos kelmaydi va konveks va konkav qoliplari eskirgan yoki singan; H. Tegishli konveks qismlarining konveks va konkav qoliplari qirralari singan yoki jiddiy eskirgan; I. Qolib dizaynidagi nuqsonlar.
(2) Qarshi chora-tadbirlar: A. Bo'shatish joyining chiqib ketish qismini o'rganish va ta'mirlash; B. Mog'orni tozalang va suzuvchi chiplar muammosini hal qiling; C. Qayta tadqiq qilish yoki yangi qismlarni almashtirish; D. Zımbalama pichog'ining chetini o'rganing va ta'mirlang, kuchli bosim funksiyasini sozlang yoki qo'shing; E. Tekshirish, texnik xizmat ko'rsatish yoki almashtirishni amalga oshirish; F. Izchil yirtish va kesish sharoitlarini ta'minlash uchun ta'mirlash yoki almashtirish; G. Qavariq va konkav qoliplarni oldindan kesish holatini tekshiring va texnik xizmat ko'rsatish yoki almashtirishni amalga oshiring; H. Erkak va urg'ochi qoliplarning holatini tekshiring va texnik xizmat ko'rsatish yoki almashtirishni amalga oshiring; I. Dizaynni o'zgartiring, balandlikni sozlashni qo'shing yoki qayta shakllantirish stantsiyasini qo'shing.
10. Noto'g'ri texnik xizmat ko'rsatish
(1) Sabab: A. Qolib ko'zni qamashtiruvchi funktsiyaga ega emas va yig'ish yo'nalishi va dislokatsiyasi (turli pozitsiyalarni nazarda tutadi) qolib yig'ish paytida beparvolik tufayli yuzaga keladi; B. Bo'shliqni qoplagan qo'shimchalar avvalgidek tiklanmaydi.
(2) Qarshi choralar: A. Qolibni o'zgartiring va aldashning oldini olish funktsiyasini qo'shing; B. Qolipda belgilar qo'ying va qolip yig'ilgandan so'ng parvarishlash kamarida kerakli tekshiruv va tasdiqlovni amalga oshiring va oson so'rov uchun yozma yozuvlarni yozing.
Shtamplash ishlab chiqarishda matritsaga kundalik xizmat ko'rsatish juda muhim, ya'ni shtamplash moyini etkazib berish va hidoyat qismini yonilg'i quyish kabi matbuot va matritsaning normal holatda yoki yo'qligini tekshirishga kundalik e'tibor berilishi kerak. . Mog'orni mashinaga qo'yishdan oldin tekshirish, pichoqni tekshirish va har bir qismning qulflanishini tasdiqlash ko'plab kutilmagan baxtsiz hodisalardan qochishi mumkin. Mog'orni ta'mirlashda biz avval o'ylab, keyin harakat qilishimiz va tajribani diqqat bilan qayd etishimiz va to'plashimiz kerak.
Avtomobil shtamplash qolipining umumiy muammolarini tahlil qilish (III)
▼
1, Flanjli va shakllantiruvchi qismlarning deformatsiyasi
Flanj va shakllantirish jarayonida qismlarning deformatsiyasi ko'pincha sodir bo'ladi. Yuzaki bo'lmagan qismlarda qismlarning sifati katta ta'sir ko'rsatmaydi, lekin sirt qismlarida, agar ozgina deformatsiya bo'lsa, u tashqi ko'rinishga katta sifatli nuqsonlarni keltirib chiqaradi va butun avtomobilning sifatiga ta'sir qiladi. .
sababi:
1. Qismlarni shakllantirish va gardish paytida plastinkaning deformatsiyasi va oqimi tufayli, agar presslash qattiq bo'lmasa, deformatsiya sodir bo'ladi;
2. Bosish kuchi etarlicha katta bo'lganda, yuqoridagi holat, agar bosish yuzasi notekis bo'lsa va ba'zi qismlarida bo'shliqlar mavjud bo'lsa ham yuzaga keladi.
hal qiluvchi:
Materialni bosish kuchini oshiring. Agar bu bahor materialini bosish bo'lsa, bahorni qo'shish usulidan foydalanish mumkin. Havo yostig'i materialini bosish uchun odatda atmosfera yostig'i kuchini qo'shish usuli qo'llaniladi;
Agar bosimni oshirgandan so'ng mahalliy deformatsiya bo'lsa, qizil qo'rg'oshin muammoning aniq nuqtasini aniqlash va bosish yuzasida mahalliy tushkunlik mavjudligini tekshirish uchun ishlatilishi mumkin. Bu vaqtda presslash plitasini payvandlash usulidan foydalanish mumkin;
Payvandlashdan keyin press plitasi qolipning pastki yuzasiga mos kelishi kerak.
2, pichoq sinadi
Kalıpdan foydalanish jarayonida turli sabablarga ko'ra singan qirrasi qismlarning sifatiga ma'lum ta'sir ko'rsatadi. Bu qolib ta'mirlashda eng keng tarqalgan ta'mirlash tarkibidan biridir. Pichoqning singan chetini ta'mirlash bosqichlari quyidagicha:
1. Buzilgan qirraning holatiga ko'ra, singan chekka juda kichik bo'lsa, odatda payvandlashning mustahkam bo'lishini ta'minlash uchun singan qirrani maydalagich bilan maydalash kerak va yana chekka sindirish oson emas;
2. Payvandlash uchun mos keladigan payvandlash tayog'idan foydalaning. Hozirgi vaqtda biz chetni payvandlash uchun D332 payvandlash tayog'idan foydalanamiz. Sirt qoplamasidan oldin, ta'mirlash uchun ma'lumotlar tekisligi, shu jumladan bo'shliq yuzasi va bo'sh bo'lmagan sirtni tanlash kerak;
3. Kesuvchi qirraning bo'shliqsiz yuzasini kesib oling (oldindan qolgan ma'lumotlarga qarang);
4. O'tish qismiga qarshi chiziq chizing. Agar o'tish bo'lagi bo'lmasa, oldindan qolgan ma'lumotlar bilan bo'shliq yuzasini qo'pol silliqlash;
5. Bo'shliq yuzasi loy yordamida yuqori platformada ta'mirlanishi mumkin. Ta'mirlash jarayonida ehtiyot bo'ling. Matbuotni iloji boricha sekin boshlang. Agar kerak bo'lsa, pichoqni shikastlamaslik uchun qolipning balandligini pastga qarab ochish uchun sozlang;
6. Pichoq bo'shlig'i oqilona bo'lishi kerak. Po'lat plastinka shtamplash qolipi uchun bir tomonlama pichoq oralig'i varaq qalinligining 1/20 qismi bo'lishi kerak. Shu bilan birga, haqiqiy operatsiya jarayonida bo'shliqning o'lchami, kesishdan keyin ishlov beriladigan qismning burmasi talablarga javob bersa, lavhani sinovdan zımbalama usuli bilan tekshirilishi mumkin. Umuman olganda, burr o'lchamining hukm standarti shundan iboratki, burr balandligi metall plitalar qalinligining 1/10 qismidan ko'p emas;
7. Kesuvchi qirraning bo'sh joyining kesish yo'nalishiga mos kelishini tekshiring;
8. Bo'shliq tayyorlangandan so'ng, ishlab chiqarishda plastinka va pichoq qirrasi orasidagi ishqalanishni va chiqindilarning tushishiga qarshilikni kamaytirish uchun pichoq chetining bo'shliq yuzasini tekislash uchun moyli toshdan foydalaning.
3, qo'pollik
Pichoqning sinishi va qo'pollashishi asosan chizish, shakllantirish va flaneslash jarayonlarida sodir bo'ladi.
hal qiluvchi:
1. Birinchidan, qismlarni taqqoslash orqali qolipning mos keladigan qo'pol holatini aniqlang;
2. Yog 'toshi bilan qolipning mos keladigan holatini suring va filetaning bir xil o'lchamiga e'tibor bering;
3. Jilo uchun qism bo'ylab qolipni surish uchun nozik abraziv qog'ozdan foydalaning va abraziv qog'oz 400 dan ortiq.
4, tasma materialini kesish va zarb qilish
Chiziqni kesish va zarb qilishning asosiy sababi shundaki, kesish yoki zarb qilish paytida matritsani bosish yoki tushirish moslamasi g'ayritabiiydir.
hal qiluvchi:
Qismning kamar qismiga ko'ra qolipning tegishli qismini toping;
Kalıp bosimini tushirish plitasida biron bir anormallik mavjudligini tekshiring;
Bosish plitasining mos keladigan qismlari uchun ta'mirlash payvandlash amalga oshirilishi kerak;
Payvandlash ta'mirlash qismlari qismlar bilan birgalikda tekislanadi, maxsus profil va texnologik qismlar tayyorlanadi;
Sinov zarbasi;
Agar tekshirish matritsani bosish va tushirish plitasining muammosi bo'lmasa, siz matritsaning asboblar bloki qo'pollashtirilganligini tekshirishingiz mumkin.
5, Chiqindilarni kesish
Chiqindilarni uzluksiz kesish hodisasini hisobga oladigan bo'lsak, asosiy sabab shundaki, ishlab chiqarish jarayonida operatorlar chiqindi materiallarni o'z vaqtida tozalamagan, natijada chiqindi materiallar to'plangan va nihoyat chiqindi pichog'ining qulashiga sabab bo'lgan. yuqori kesish pichoq blokining bosimi ostida. Ta'mirlash usuli kesish va pichoqni yiqitish usuliga o'xshaydi, bu erda batafsil tanishtirilmaydi, faqat ta'mirlash jarayonida.
Kesish asboblari blokining balandligiga e'tibor bering. Agar kesish juda baland bo'lsa, u to'sar bloki va yuqori qirqish to'sar bloki o'rtasida interferensiyaga olib keladi va shu bilan qayta hurda to'sar blokiga shikast etkazadi; Agar ta'mirlash juda past bo'lsa, hurda doimiy ravishda kesiladi, shuning uchun hurda pichog'ini ta'mirlashda nafaqat pichoq blokining bo'shliq yuzasini hisobga olish kerak, balki pichoq blokining balandligi ham juda muhimdir. Uni ta'mirlash oddiy pichoqni sindirishdan ko'ra qiyinroq. Biroq, ta'mirlashdan oldin datum tekisligi tanlangan ekan, uni osongina ta'mirlash mumkin.

6, Burr
Kesish, zarb qilish va bo'shatishda qismlar haddan tashqari burrga moyil bo'ladi. Burrning asosiy sabablari - qolip qirralari orasidagi katta bo'shliq va qolip qirralari orasidagi kichik bo'shliq:
Bo'shliq katta bo'lganda: bo'limdagi yorqin tasma kichik yoki asosan ko'rinmas va burr qalin va kattaligi bilan ajralib turadi, uni olib tashlash qiyin;
Kichik bo'shliq: bo'limda ikkita yorqin bant mavjud. Kichkina bo'shliq tufayli, burr yuqori va nozik bilan tavsiflanadi.
Katta bo'shliqni ta'mirlash usuli:
1. Kesish va zarb qilish jarayoni erkak qolipni harakatlantirmasdan urg‘ochi qolipni kesish usulini qo‘llaydi, bo‘shatish jarayoni esa urg‘ochi qolipga asoslanadi, ya’ni urg‘ochi qolipning o‘lchami o‘zgarishsiz qoladi, erkak qolip esa kesiladi. . Yuqoridagi farqlar ta'mirlashdan oldin va keyin mahsulot hajmiga ta'sir qilmasligini ta'minlash uchun;
2. Qolib qirrasi va ishlov beriladigan qism orasidagi bo'shliq katta bo'lgan qismni toping;
3. Qolib qirrasining qattiqligini ta'minlash uchun ushbu qismni mos keladigan payvandlash tayog'i (D332) bilan payvandlashni ta'mirlash;
4. Pichoq bo'shlig'ini ta'mirlash (usul pichoqni sindirish usuli bilan bir xil).
Kichik bo'shliqni ta'mirlash usuli:
1. Muayyan vaziyat oqilona bo'shliqni ta'minlash uchun qolip bo'shlig'ining o'lchamiga qarab sozlanishi kerak. Kesish va teshuvchi matritsalar uchun bo'shliqni urg'ochi matritsaga joylashtirish usuli qo'llanilishi kerak, bo'sh qoliplar uchun esa qismlarning o'lchami oldin va keyin o'zgarmasligini ta'minlash uchun erkak qolipni kattalashtirish usuli qo'llanilishi kerak. ta'mirlash;
2. Ta'mirlashdan so'ng, ular orasidagi bo'shliq yuzasining perpendikulyarligini o'lchab, pichoq bo'shlig'ining oqilona talablarga mos kelishini plastinka bilan tekshiring.
Zımbalama matritsasi uchun, agar zımba yoki konkav matritsa burg'ulashdan keyin eskirgan bo'lsa, uni mos keladigan standart qismlar bilan almashtirish mumkin. Agar standart qism bo'lmasa, uni ta'mirlash payvandlash yoki xaritalash orqali ishlab chiqarish mumkin. Bunga qo'shimcha ravishda, qotishma po'latdan yasalgan materiallar kabi yomon payvandlash ko'rsatkichlariga ega bo'lgan materiallar uchun payvandlashdan oldin, masalan, oldindan qizdirish kabi maxsus ishlov berish amalga oshirilishi kerak, aks holda qolib yorilib ketadi.
7, Punching chiqindilari bloklangan
Chiqindilarni zımbalama blokirovkasi zımbalama qolipidagi nosozlikning keng tarqalgan turi hisoblanadi. Buning sabablari quyidagicha bo'lishi mumkin: chiqindi kanali silliq emas, chiqindi kanali teskari konusga ega, chiqindilar o'z vaqtida tozalanmaydi.
sababi:
1. Qolib silliq emas, uning yuzasida ishlov berish chiziqlari mavjud;
2. Mog'orning teskari konusi chiqindi kanalining katta va kichik bo'lishiga olib keladi va chiqindilar bloklanadi.
Ta'mirlash usuli:
A tomoni va B tomoni silliq va diametri teng bo'lsa, u chiqindilarni blokirovka qilmasligini ta'minlaydi.
Sifat muammolari va umumiy shtamplash qismlarining qarshi choralari (IV)
▼
1, bo'sh qismlarning umumiy nuqsonlari va sabablarini tahlil qilish
Bo'shatish - bu shtamplash jarayoni bo'lib, metall plitalarni ajratish uchun qoliplardan foydalanadi.
Bo'shatish qismlarining keng tarqalgan nuqsonlari orasida burr, qismlarning sirt egriligi va bardoshli bo'lmagan o'lcham mavjud.
1. Burr
Metall plitalarni bo'shatishda turli darajadagi burg'ulashdan qochish qiyin, ammo qismlarning ishlov berish qobiliyatini yaxshilash va shtamplash sharoitlarini yaxshilash orqali burrni kamaytirish mumkin.
Burrning asosiy sabablari quyidagilardan iborat:
1.1 Tozalash
Juda katta, juda kichik yoki notekis bo'shliqlar burmalarga olib kelishi mumkin. Haddan tashqari, kichik yoki notekis bo'shliqqa quyidagi omillar ta'sir qiladi:
A. Qolib ishlab chiqarish xatosi - qolip qismlarini qayta ishlash chizmaga mos kelmaydi, taglik plitasining parallelligi yaxshi emas va hokazo;
B. Qolipni yig'ish xatosi - yo'naltiruvchi qismning katta bo'shlig'i, erkak va urg'ochi qoliplarning notekis yig'ilishi va boshqalar;
C. Matbuotning noto'g'ri aniqligi - press hidoyat rayining bo'shlig'i juda katta bo'lsa, slayderning pastki yuzasi va dastgoh yuzasi o'rtasidagi parallellik yaxshi emas yoki slayderning zarbasi va sirt o'rtasidagi perpendikulyarlik. matbuot stoli yaxshi emas, dastgohning qattiqligi yomon va burilish bo'sh bo'lganda sodir bo'ladi, bularning barchasi bo'shliqning o'zgarishiga olib kelishi mumkin;
D. O'rnatish xatosi - agar o'rnatish vaqtida matritsaning yuqori va pastki taglik plitalari yuzasi tozalanmasa yoki katta qolipning ustki qolipining mahkamlash usuli noto'g'ri bo'lsa va matritsaning yuqori va pastki qoliplari o'rnatilmagan bo'lsa. konsentrik (ayniqsa, hidoyat ustunsiz qolip), bu esa ishchi qismning egilishiga olib keladi;
E. matritsaning tuzilishi asossiz - matritsa va ishchi qismning qattiqligi etarli emas va zımbalama kuchi muvozanatli emas;
D. Po'lat plitalarning katta kamberi - notekis po'lat plitalar.
1.2 To'mtoq pichoq
Kesuvchi qirrasi to'mtoq bo'lib qolganda yoki kemirilganda burg'ulash mumkin.
To'mtoq qirraga ta'sir qiluvchi omillar quyidagilardir:
A. Erkak va urg'ochi qolipning materiali va sirt ishlovi yomon, aşınmaya bardoshliligi yomon;
B. matritsa yomon tuzilishga va qattiqlikka ega, buning natijasida kemiriladi;
C. Ishlash vaqtida o'z vaqtida moylanmaslik va tez eskirish;
D. Pichoq o‘z vaqtida charxlanmagan.
1.3 Noto'g'ri o'chirish holati
Agar bo'sh joy (shu jumladan oraliq qism) zımba yoki konkav matritsa bilan yaxshi aloqada bo'lmasa, kesish va teshish uchun joylashishning nisbiy balandligi noto'g'ri bo'lsa, ishlov beriladigan qismning balandligi ham joylashishning nisbiy balandligidan past bo'ladi va ishlov beriladigan qism bo'shatish jarayonida shakl va chekka shakli mos kelmaydi, natijada burmalar paydo bo'ladi.
1.4 Noto'g'ri qolib tuzilishi.
1.5 Material jarayon qoidalariga mos kelmaydi
Materialning qalinligi bardoshli emas yoki nisbiy bo'shliq noto'g'ri material (masalan, noto'g'ri po'lat navi) tufayli asossiz bo'lib, ishlov beriladigan qismni burishtiradi.
1.6 Ehtiyot qismlarning yomon ishlashi
Murakkab shaklga ega o'tkir burchaklar va chiqadigan yoki konkav burchaklar haddan tashqari aşınma tufayli burmaga moyil.
Burr hosil bo'lishi nafaqat bo'shliqdan keyin deformatsiya jarayonini stress kontsentratsiyasi tufayli yorilishni osonlashtiradi, balki keyingi jarayonda blankani qatlamlashni ham qiyinlashtiradi. Katta burma tutqichni chizish oson; Payvandlash vaqtida ikkita po'lat plitalar yaxshi birlashtirilmagan, payvandlanishi oson va mustahkam payvandlanmagan; Perchinlash paytida perchin bo'shlig'ini hosil qilish yoki perchin yorilishiga olib kelishi oson. Shuning uchun ruxsat etilgan diapazondan tashqari burr juda zararli. Ishlab chiqarilgan burmalarni to'ldirish, parlatish, elektroliz, kimyoviy tozalash va boshqa usullar bilan yo'q qilish mumkin.
2. Qismlar egri va notekis
Material zımba va o'lik bilan aloqa qilganda cho'zilishi va egilishi, so'ngra kesilishi va yirtilishi kerak. Chuqur chizish, bükme va ko'ndalang ekstruziya kabi turli xil kuchlarning ta'siri tufayli qismlar tarqalishda to'lqinsimon shaklni ko'rsatadi va qismlar egri bo'ladi.
Ehtiyot qismlarning buzilishining sabablari quyidagilardan iborat:
2.1 Katta bo'sh joy bo'shlig'i
Agar bo'shliq juda katta bo'lsa, qismlarning valentlik va bükme kuchlari katta va bo'sh vaqtni egirish oson. Yaxshilanishga zımbani bosish va plastinkani mahkam bosish va bo'shatish paytida o'tkir qirrasini ushlab turish orqali erishish mumkin.
2.2 Ayol mog'orining bo'shlig'ida teskari konus mavjud
Ish qismi kichik qismdan o'tganda, tashqi aylana markazga qarab siqiladi, bu esa egilishga olib keladi.
2.3 Ehtiyot qismlarning konstruktiv shaklidan kelib chiqqan buzilish
Ishlov beriladigan qismning shakli murakkab bo'lganda, ishlov beriladigan buyum atrofidagi kesish kuchi bir xil bo'lmaydi, shuning uchun periferiyadan markazga kuch hosil bo'ladi, bu esa ishlov beriladigan qismning egilishiga olib keladi. Yechim bosim kuchini oshirishdir.
2.4 Materialning ichki zo'riqishidan kelib chiqadigan buzilish
Prokat va o'rash paytida material tomonidan ishlab chiqarilgan ichki kuchlanish bo'sh bo'lgandan keyin sirtga o'tadi va ishlov beriladigan qism burishadi. Yechim ochuvchini tekislash uchun tekislagichdan foydalanishdir.
2.5 Yog ', havo va yomon aloqa tufayli urush
Kalıp va qismlar, qismlar va qismlar o'rtasida yog ', havo va boshqa bosim mavjud bo'lganda, qismlar, ayniqsa, yupqa materiallar va yumshoq materiallar burishadi. Biroq, bir tekis moylash va shamollatish teshiklarini o'rnatish orqali buzilishlarni bartaraf etish mumkin. Qismlar va qolip o'rtasida sirtda turli xil narsalar mavjud bo'lib, ular qismlarni osongina burishtiradi.
Yomon aloqa yuzasi, shuningdek, bo'shliq paytida egrilikka olib keladi.
3. Tolerantlikdan tashqari o'lchov aniqligi
3.1 Qolipning chekka o'lchamini ishlab chiqarish tolerantlikdan tashqarida
3.2 Bo'shatish jarayonida orqaga qaytish va oldingi jarayonda ishlov beriladigan qismning shakli keyingi jarayonda qolipning ishchi qismining qo'llab-quvvatlovchi yuzasi shakliga mos kelmaydi, bu ish qismini bo'shatish jarayonida deformatsiyaga olib keladi va mahsulot ishlab chiqaradi. bo'shliqdan keyin elastik tiklanish, shuning uchun o'lchov aniqligiga ta'sir qiladi.
3.3 Yomon plastinka shakli.
3.4 Oldingi jarayonning noto'g'ri sozlanishi yoki filetaning eskirishi tufayli deformatsiya paytida teng hajm printsipi buziladi, natijada bo'sh joydan keyin o'lcham o'zgaradi.
3.5 Ishlash vaqtida noto'g'ri joylashish yoki joylashishni aniqlash mexanizmining noto'g'ri dizayni tufayli, bo'sh joy bo'sh vaqt davomida harakatlanadi. Yoki kesish qismining nuqsonlari (prizmatik daraja, yo'qolgan qirra va boshqalar) tufayli noto'g'ri joylashish o'lchamning bardoshli bo'lishiga olib kelishi mumkin.
3.6 Teshilish ketma-ketligi noto'g'ri.
2, Bükme qismlarining umumiy nuqsonlari va sabablarini tahlil qilish
Bukilgan qismlarning umumiy nuqsonlariga quyidagilar kiradi: nomuvofiq shakl va o'lcham, egilish yorig'i, sirt tirnalganligi, burilish va buzilish va boshqalar.
1. Shakl o'lchamga mos kelmaydi
Asosiy sabab ta'sir va noto'g'ri joylashish bilan bog'liq. Qaytarilishni kamaytirish choralarini ko'rishdan tashqari, bo'sh joylashishni aniqlashning ishonchliligini oshirish ham muhimdir. Odatda quyidagi ikkita chora qabul qilinadi;
1.1 Bo'sh tugmani bosish
Siqish kuchini yaratish uchun havo yostig'i, kauchuk yoki kamondan foydalaning va bükmeden oldin varaqni siqib qo'ying. Ushbu maqsadga erishish uchun press plitasining yoki press panelining ejeksiyon balandligi ayol matritsa tekisligidan bir oz yuqoriroq bo'lishi kerak.
1.2 Ishonchli joylashishni aniqlash usuli
Bo'sh joylashuvning ikkita asosiy shakli mavjud, biri shaklga, ikkinchisi esa teshikka asoslangan. Shaklni joylashtirish oson, lekin joylashishni aniqlash aniqligi past. Teshikni joylashtirish usuli ishlatish uchun qulay emas va tor foydalanish doirasiga ega, ammo joylashishni aniqlash aniq va ishonchli. Muayyan sharoitlarda, ba'zida shaklning dastlabki joylashuvi bo'sh joyni ma'lum bir diapazonda nazorat qilish uchun ishlatiladi va nihoyat teshik holatining yakuniy joylashuvi ikkalasining afzalliklarini o'zlashtirish uchun ishlatiladi, shuning uchun joylashishni aniqlash aniq va oson ishlaydi. .
2. Bukilish yorilishi
Yoriqlar paydo bo'lishiga ta'sir qiluvchi ko'plab omillar mavjud, asosan quyidagi jihatlar:
2.1 Materialning past plastikligi.
2.2 Bükme egri chizig'i va varaqning aylanma chizig'i yo'nalishi o'rtasidagi kiritilgan burchak talablarga javob bermaydi: joylashtirish paytida egilish egri chizig'i bir tomonlama V-da prokat chizig'ining yo'nalishiga perpendikulyar bo'lishi kerak. shaklli egilish; Ikkala yo'nalishda egilayotganda, egilish egri chiziqli chiziq yo'nalishidan 45 daraja bo'lishi kerak.
2.3 Bükme radiusi juda kichik.
2.4 Bo'sh qirqish va bo'shashtiruvchi qismning sifatsizligi - burma va yoriq.
2.5 Erkak va urg'ochi qoliplarning yumaloq burchagining radiusi eskirgan yoki bo'shliq juda kichik - ozuqa qarshiligi ortadi.
2.6 Soqolning etarli emasligi - yuqori ishqalanish
2.7 Materialning qalinligi bardoshli emas - oziqlantirish qiyin
2.8 Tuzlash sifati past
3. Yuzaki tirnalish (tortishish)
Sirt tirnalganligining asosiy sabablari - qolipning ishchi qismini noto'g'ri tanlash, past issiqlik bilan ishlov berish qattiqligi, konkav qolip filetosining aşınması, yomon qoplama, egilish blankasining yomon sirt sifati (zang, qoraqo'tir va boshqalar), haddan tashqari ko'p. materialning qalinligi, jarayon rejasini asossiz tanlash, moylashning etishmasligi va boshqalar.
3, keng tarqalgan nuqsonlar va katta kavisli chizilgan qismlarning sabablari
1. Katta kavisli qismlarni chizish xarakteristikalari
1.1 Deformatsiyaning xarakteristikalari
Katta kavisli qismlarning deformatsiya xarakteristikalari quyidagicha: periferiya chuqur chizilgan, ichki qismi esa bo'rtib ketgan. Sirt shakli bosish yuzasining tashqi materiali bilan to'ldiriladi, ichki material esa bo'rtib ketish talablariga javob berish uchun kengaytiriladi. Shu bilan birga, turli xil chizish chuqurligi va murakkab shakli tufayli deformatsiya qismi atrofida notekis taqsimlanadi. Shuning uchun materiallarning oqim yo'nalishini va tezligini nazorat qilish juda muhimdir. Katta kavisli qismlarning mahalliy qismlari burishish va yorilish oson.
1.2 Etarli va barqaror bo'sh ushlagich kuchi
Katta kavisli qismlar nafaqat ma'lum tortishish kuchini, balki chizish jarayonida etarli va barqaror bo'sh ushlagich kuchini ham talab qiladi. Bunday qismlar ko'pincha katta kontur o'lchamiga va chuqur chuqurlikka ega bo'lgan fazoviy yuzalardir, shuning uchun deformatsiya kuchi va bo'sh ushlagich kuchi ham katta. Havo yostig'i bo'lgan oddiy bir ta'sirli pressda bo'sh ushlagich kuchi nominal tonnajning atigi 1/6 qismini tashkil qiladi va bo'sh ushlagich kuchi ham beqaror bo'lib, bunday qismlarning texnologik talablariga javob berish qiyin. Shuning uchun, ommaviy ishlab chiqarishda bunday qismlarni chizish ikki marta ishlaydigan pressda amalga oshiriladi. Ikki marta ishlaydigan pressda chizish va bo'sh ushlab turish uchun ikkita slayder mavjud, ya'ni ichki slayder va tashqi slayder. Bo'sh ushlab turish kuchi umumiy tortishish kuchining 40 foizidan ko'prog'iga erishishi mumkin - 50, bu ish qismi atrofida notekis deformatsiya taqsimoti talablariga javob berishi mumkin va bo'sh ushlab turish kuchi barqaror va uni olish oson. yaxshi qattiqlik bilan chizilgan qism.
1.3 Chizma qismlari etarlicha qattiqlikka ega bo'lishi kerak
Ushbu qismlarning aksariyati mexanik qobiq sifatida ishlatiladi, ular etarli darajada qattiqlikni talab qiladi (foydalanishda tebranish va shovqin bo'lmaydi) va o'lchov barqarorligi (payvandlash va yig'ish sifatini ta'minlash). Buning uchun materialning barcha qismlari chizish jarayonida bir xil kuchlanish kuchlanishiga duchor bo'lishi kerak (eng ideali ikki tomonlama kuchlanish holatidir) va tortishish kuchlanishi hosil chegarasidan oshib ketishi kerak, lekin mustahkamlik chegarasidan past bo'lishi kerak. , shuning uchun ishlov beriladigan qismning elastik tiklanishi minimal darajaga tushirilishi mumkin, shuning uchun shakl buzilmaydi va ayni paytda buzilmaydi.

2. Umumiy nuqsonlar va sabablarni tahlil qilish
Katta kavisli sirt chuqur chizilgan qismlarining umumiy nuqsonlari orasida yoriqlar va yoriqlar, ajinlar va ajinlar, noaniq qirralar, zaif qattiqlik, sirt chizishlari, sirt pürüzlülüğü va sirpanish chiziqlari kiradi.
2.1 Yoriqlar va yoriqlar
Yoriqlar va yoriqlar, asosan, mahalliy blankaning kuchlanish chegarasidan oshib ketishi natijasida yuzaga keladi. Ta'sirning o'ziga xos sabablari:
2.1.1 Materialning shtamplash ko'rsatkichlari jarayon talablariga javob bermaydi.
2.1.2 Plitalar qalinligi tolerantlikdan tashqarida - qatlam qalinligi yuqori og'ishdan oshib ketganda, oziqlantirish paytida kichik mahalliy bo'shliqqa ega bo'lgan joy tiqilib qoladi va shtamplash deformatsiyasi qiyin bo'ladi va materialni konkav orqali tortib olish oson emas. o'lish. Plitaning qalinligi pastki og'ishdan oshib ketganda, material yupqaroq bo'ladi, kesmaning birlik maydoniga bosim kuchlanishi kuchayadi yoki material yupqalashgani sababli qarshilik pasayadi va matritsaga oqadigan qatlam materiali ham birinchi navbatda ajinlar hosil qilish uchun juda ko'p. Bu vaqtda materialning oqishi oson emas va tortib olinadi.
2.1.3 Materiallarning yomon sirt sifati - chizish natijasida yuzaga keladigan stress kontsentratsiyasi va korroziyadan keyin qarshilik kuchayishi.
2.1.4 Bosish yuzasining oziqlanish qarshiligi juda katta - bo'sh shakli katta, bosish qovurg'asi va truba orasidagi bo'shliq kichik, urg'ochi qolip filetosining radiusi juda kichik, tashqi slayder juda chuqur sozlangan, chizilgan qovurg'a juda baland va bosish yuzasining silliqligi va ayol qolip filetosining radiusi yomon.
2.1.5 Mahalliy chizilgan miqdori juda katta va chizma deformatsiyasi materialning deformatsiya chegarasidan oshib ketadi.
2.1.6 Amaliyot davomida bo'sh joy chetga qo'yiladi, natijada bir tomondan juda katta bosish va boshqa tomondan juda kichik bosish paydo bo'ladi. Katta o'lchamli tomonni oziqlantirish qiyin, bu esa yorilishga olib keladi; Juda kichik tomoni, juda ko'p ozuqa, ajinlar oson, ajindan keyin oziqlantirish qiyin, natijada yorilish paydo bo'ladi.
2.1.7 Agar moylash materiallari jarayon qoidalariga muvofiq qo'llanilmasa, qarshilik kuchayadi, bu esa oziqlantirish va yorilishda qiyinchiliklarga olib keladi.
2.1.8 Qolipning noto'g'ri o'rnatilishi yoki pressning noto'g'ri aniqligi bo'shliqning burilishiga va notekis oziqlanish qarshiligiga olib kelishi mumkin.
2.2 Ajinlar va ajinlar
Ajinlar, asosan, mahalliy bo'sh siqilish va notekis material oqimidan kelib chiqqan mahalliy material to'planishi natijasida yuzaga kelgan beqarorlik tufayli yuzaga keladi. Maxsus jihatlar quyidagilardan iborat:
2.2.1 Qismlarning shtamplash jarayoni yomon, shtamplash yo'nalishi va bosish yuzasining shakli to'g'ri aniqlanmagan va materialning oqim tezligini nazorat qilish qiyin, ajinlar paydo bo'ladi.
2.2.2 Bosish yuzasining oziqlantirish qarshiligi juda kichik va oziqlantirish juda ko'p va ajinlar. Bu vaqtda tashqi slayder bosimini sozlash yoki chizilgan bo'sh joyning mahalliy shaklini o'zgartirish mumkin va bosish maydonini yo'q qilish uchun oshirish yoki oziqlantirish qarshiligini oshirish uchun chizilgan qovurg'ani mahalliy darajada oshirish mumkin.
2.2.3 Bosish yuzasining aloqasi yaxshi emas va jiddiy bo'lsa, u ichkarida bo'sh va tashqarida qattiq. Materiallar tashqi zich joydan o'tgandan so'ng, presslash halqasi o'zining bosim ta'sirini yo'qotadi, natijada ortiqcha oziqlantirish va ajinlar paydo bo'ladi. Bu vaqtda, bosish yuzasi to'liq aloqani ta'minlash va ichkarida bir oz germetiklik va tashqarida bo'shashmaslik uchun qayta maydalanishi kerak.
2.2.4 Haddan tashqari yog 'moylash.
2.2.5 Tashqi surma blokining noto'g'ri sozlanishi egilishga, bosish yuzasining barcha joylarda notekis bosimiga va bo'shashgan joylarda burishishga olib keladi.
2.3 Aniq bo'lmagan qirralar va chiziqlar
Qismlarning qirralari va chiziqlari tashqi tomondan qaralganda aniq bo'lishi kerak. Matbuotning bosimi etarli bo'lmasa, chuqur chizish jarayonida, materialning deformatsiyasi jarayoni tugaganda, o'lik bosim etarli emas va chekka chiziq aniq emas. Bundan tashqari, matritsaning noto'g'ri yo'naltirilishi, ishchi qismining notekis bo'shligi yoki erkak va urg'ochi stendlarning noto'g'ri o'rnatilishi (egilishi) va matbuotning zaif parallelligi ham noaniq qirralarga olib kelishi mumkin.
2.4 Yomon qattiqlik
Kambag'al qat'iylikning asosiy sababi, presslash yuzasining besleme qarshiligi juda kichik va materialning plastik deformatsiyasi etarli emas. Bu vaqtda oziqlanish qarshiligini oshirish uchun tortma chizig'ini oshirish yoki dumaloq tortmani tizma tortmasiga o'zgartirishni ko'rib chiqish mumkin. Bir martali press bilan chizilgan qismlarning qattiqligi ikki martali press bilan chizilganidan yomonroq bo'lishining sababi ham shu.
2.5 Sirt tirnalganligi (zorlanish)
Sirtdagi tirnalishlar odatda quyidagi sabablarga ko'ra yuzaga keladi: konkav qolipning fileto qismining silliqligi etarli emas, shuning uchun material chizish jarayonida tirnalgan va materialni konkav qolipga yopishib olishi mumkin va tirnalgan shakllar; Axloqsizlik matritsaga tushganligi yoki chizilgan yog'i toza bo'lmaganligi sababli, qismning yuzasi ham tirnalgan bo'ladi; Agar bosish yuzasi qo'shimchalardan iborat bo'lsa, qo'shimchalarning noto'g'ri kombinatsiyasi tufayli tirnalgan joylar ham paydo bo'ladi; Jarayonning qo'shimcha qismi juda kichik bo'lgani uchun, qolip og'zidan tirnalgan joylar kesilmaydi.
2.6 Sirtning pürüzlülüğü va sirpanish chizig'i
Dag'al yuzaning nuqsoni materialning o'zining haddan tashqari don hajmidan kelib chiqadi.
Alyuminiy qotishma plitalarini shtamplash
Shtamplash nuqsonlari va echimlarini tahlil qilish (V)
▼
Ba'zi shtamplash nuqsonlari ko'pincha alyuminiy qotishma plitalarini shtamplash jarayonida yuzaga keladi. Bu nuqsonlar engil va jiddiy bo'lib, jiddiy nuqsonlar to'g'ridan-to'g'ri qismlarning yaroqsiz bo'lishiga va parchalanishiga olib keladi. Shtamplash qismlari ko'p miqdorda ishlab chiqarilganligi sababli, muammolar partiyalarning yo'qolishi bo'ladi, shuning uchun shtamplash natijasida yuzaga keladigan turli xil nuqsonlarni tushunish, yuzaga kelishi mumkin bo'lgan nuqsonlarning sabablarini tahlil qilish va oldini olish uchun tegishli qarshi choralarni ko'rish kerak.
Shtamplash paytida yuzaga kelishi mumkin bo'lgan qismlardagi nuqsonlarning namoyon bo'lishi quyidagilar:
1, Burr
Bu zımbalama yo'nalishi bo'ylab sodir bo'lgan sanoat alyuminiy profili bo'lgan materialdan yuqori bo'lgan zımba teshigi yuzasiga tegishli va ekstruziyadan keyin ham ishlab chiqarilishi mumkin. Burr odatda 0.1 mm ichida nazorat qilinadi, bu shtamplashning odatiy va keng tarqalgan hodisasidir.
Sabablarni tahlil qilish:
1. Qolib qirrasi eskirgan. Shtamplash paytida chekkaning aşınması tufayli materialni bir vaqtning o'zida kesib bo'lmaydi. Kesish jarayoni chizish fenomeni bilan birga keladi. Metallning o'zi cho'zilish cho'zilishiga ega va material tortiladi, natijada burr paydo bo'ladi.
2. Erkak va urg'ochi o'limlar orasidagi bo'shliq juda katta va materialni bosish uchun hali ham ma'lum bo'sh joy mavjud. Erkak matritsa bir vaqtning o'zida materialni sindira olmaydi va burmalar hosil qilish uchun material tortiladi.
3. Erkak va urg'ochi o'limlar orasidagi bo'shliq oqilona emas va erkak va urg'ochi o'liklarning chekkasi qoplanadi. Shtamplash paytida, bir tomon orasidagi bo'shliq burrs hosil qilish uchun juda katta, boshqa tomoni esa eskirgan.
4. Materiallar juda yumshoq va erkak va ayol qoliplari orasidagi bo'shliq shtamplash paytida materialning tortish tezligidan kelib chiqadigan burrni engib bo'lmaydi.
5. Noto'g'ri joylashish tufayli mahsulot ekstrudirovka qilinadi va burmalanadi.
2, Ezilgan shikastlanish
Bu qolipda begona moddalar borligini yoki qolib qoldiqlari sakrab chiqib, mahsulotga bosilishini bildiradi.
Sabablarni tahlil qilish:
1. Qolipning bo'shatish teshigi juda katta va bo'sh teshik shtamplash vaqtida vakuum ta'siri ostida zımba va hurda orasiga chiqariladi va matritsaga sakrab tushadi, natijada mahsulot qayta chop etilganda maydalanadi.
2. Mahsulot burmalari va qoldiqlari qolipga tushadi.
3. Materiallar yuzasida turli xil narsalar qolganda hosil bo'ladi.
4. Boshqa qoldiqlar negadir qolipga tushadi.
3, yomon o'lcham
Ba'zi sabablarga ko'ra, muhrlangan qismlarning o'lchamlari talablarga javob bermaydi.
Sabablarni tahlil qilish:
1. Ko'pincha qolipni birinchi ishlab chiqarish va ishlatish jarayonida yuzaga keladigan yomon qolib dizayni yoki ishlov berish va yig'ish natijasida yuzaga keladi.
2. Qatlamni o'rnatish vaqtida matritsaning balandlikni sozlash pozitsiyasi mos kelmaydi va shtamplash vaqtida qolipning joyida bo'lishi mumkin emas, natijada o'lchamdagi nomuvofiqlik paydo bo'ladi. Sanoat alyuminiy profili tufayli shtamplash paytida qolip balandligi o'zgaradi yoki qolipni sozlashdan keyin qolip boshi qulflanmagan.
3. Qolib joylashuvi bo'shashmaydi va qismlar joylashishni aniqlash vaqtida ofsetlanadi, bu esa shtamplash natijasida yuzaga keladi.
4. Bu noto'g'ri ishlash, noto'g'ri joylashish va shtamplash paytida qolip bo'shlig'ining ortishi tufayli yuzaga keladi.
4, mahsulot tirnalgan
Sabablarni tahlil qilish:
1. Material tanasi tirnalgan, bu ishlab chiqarish vaqtida sezilmaydi.
2. Jarayon davomida mahsulot samarali himoyalanmagan va aylanma vaqtida chizilgan.
3. Asossiz aylanma rejimi va nostandart mahsulotni joylashtirish.
4. Xom ashyo yuzasi toza emas, chang va boshqa zarralar bilan.
5, o'tkazib yuborilgan jarayon
Mahsulotni qayta ishlash jarayonida beparvolik yoki boshqa sabablarga ko'ra sanoat alyuminiy profilidan kelib chiqqan jarayonning etishmasligi nuqsonli qismlarga olib keladi.
Sabablarni tahlil qilish:
1. Ishlab chiqarish jarayonida yarim tayyor mahsulotlar identifikatsiyaning yo'qligi va operatorlar jarayon ketma-ketligini bilishmaydi, lekin o'tkazib yuborilgan zımbalama jarayoni bilan yarim tayyor mahsulotlardan foydalanadilar.
2. Operatorlar ishlayotganda e'tibor bermaydilar va mahsulotlar yuvishdan oldin keyingi jarayonga oqib o'tadi.
3. Dam olish vaqtida shtamplash xodimlari qolipga teshilmagan mahsulotlarni tugatmagan. Sanoat alyuminiy profili qayta ishlab chiqarilganda, ular tugatildi deb o'ylashdi va tasdiqlanmagan holat keyingi jarayonga o'tdi.
6, yomon tekislik
Sabablarni tahlil qilish:
1. Materiallar notekis va ichkarida ma'lum bir ichki stress mavjud bo'lib, bu shtamplash va shakllantirish vaqtida uni engish qiyin.
2. Yuqori qolip va pastki qolip o'rtasidagi parallellik qolib o'rnatilgandan so'ng yomon bo'ladi va tekislash effektiga erishib bo'lmaydi.
3. Materiallar o'ralgan bo'lsa, u tekislanmaydi va matritsa bosilganda bir vaqtning o'zida tekislash maqsadiga erishish qiyin.
4. Bosilgan qismning strukturasi katta bo'lib, yuqori qolipning notekis kuchi yoy deformatsiyasini keltirib chiqaradi.
Bu shtamplash jarayonida tez-tez yuzaga keladigan nuqsonlar. Tegishli qarshi choralar topilsa, bu nuqsonlarning oldini olish mumkin.
Quyida asosan ishlab chiqarishning turli bosqichlarida qabul qilingan qarshi choralar haqida gap boradi:
1, birinchi tekshirish bosqichi
1. Ramka qoliplarini ishlab chiqarishning birinchi maqolasini tasdiqlash vaqtida chizmalar yoki namunalar diqqat bilan tekshirilmagan va faqat asosiy o'lchamlar o'lchangan, natijada boshqa muammolar uchun tekshirishni e'tiborsiz qoldirgan.
2. Shiftni topshirish qolip holatini aniq topshirmadi va birinchi tekshiruvda xatolik bilan uni maqbul deb hisobladi, lekin tekshiruvni e'tiborsiz qoldirdi, natijada ishlab chiqarish partiyasi yomon bo'ldi.
3. Mog'orni ta'mirlashdan so'ng, birinchi maqola faqat boshqa sifat muammolarini tasdiqlashni e'tiborsiz qoldirib, parvarishlash muammolarini tasdiqlaydi.
Qabul qilingan qarshi choralar:
a) Birinchi moddada namuna va chizmaning muvofiqligini tekshirishga, shu jumladan identifikatsiya, shrift va shtampni tasdiqlashga alohida e'tibor beriladi.
b) Smenani topshirish uchun topshirish yozuvlari saqlanishi kerak va mavjud g'ayritabiiy qoliplar to'g'ridan-to'g'ri topshirilishi yoki namunalar tushuntirilishi kerak.
c) Qolib ta'mirlangandan so'ng, sanoat alyuminiy profillarini noto'g'ri o'rnatish, teskari o'rnatish yoki zımba yo'qolishining oldini olish uchun teshik holatini va tegishli o'lchamlarni tekshirishga e'tibor bering.
2, uzoq vaqt davomida ishlab chiqarilmagan mahsulotlarni ko'paytirish bosqichi
1. Uzoq vaqt davomida ishlab chiqarilmaganligi sababli, u mahsulot sifati standartlari bilan tanish emas va nazoratsizlikka moyil.
2. Sifat talablariga javob bera olmaydigan va ko'plab muammolarga moyil bo'lgan mog'or uzoq vaqt davomida ishlab chiqarilmagan va saqlanmagan.
3. Operatorlar mog'or ishlab chiqarish operatsiyasi bilan tanish emas va yomon ishlashga moyil.
Qabul qilingan qarshi choralar:
a) Bunday mahsulotlar ishlab chiqarilganda, ularni ishlab chiqarishda nazorat qilish muammolarini hal qilish uchun yangi mahsulotlar holatiga ko'ra ishlov berish kerak.
b) ishlab chiqarishga qo'yilganda, u asosiy nuqta sifatida nazorat qilinishi kerak va u barqaror bo'lgandan keyingina etuk mahsulot sifatida ishlab chiqarilishi mumkin.
c) Ishlab chiqarishga kirishda operatorlarni ishlab chiqarishdan oldin ishlash usullarini tushunishlarini o'rgatish va o'rgatish kerak.
3, Mahsulot dizaynini o'zgartirish bosqichi
1. Noto'g'ri ma'lumot manbai va kontentning etarli darajada uzatilmasligi o'zgarishlarni tasdiqlashning beparvoligi muammosiga olib keladi.
2. Yangi va eski mahsulotlarni almashtirish usuli aniq emas va eski mahsulotlar to'liq ishlov berilmaydi.
3. O'zgartirilgan mahsulot standarti o'z vaqtida shakllantirilmagan va nazorat o'tkazib yuborilgan.
Qabul qilingan qarshi choralar:
a) Hujjatlar ko'rinishida uzatiladigan ma'lumot manbai uchun to'g'ri bo'lim va tasdiqlash organi aniqlanishi kerak.
b) Yangi va eski mahsulotlar to'g'ri aniqlanishi va izolyatsiya qilinishi kerak va ishlov berish usuli tegishli bo'limlarga amalga oshirish uchun hujjatlar shaklida xabar qilinadi.
c) O'zgartirish mahsuloti standartini oldindan tayyorlash kerak. Mahsulot namunasini yetkazib berish bosqichida standart bo'yicha erta yo'l-yo'riq yoki trening o'tkazish kerak.