In'ektsiya shakllantiruvchi mashina mahsulotlarining toshib ketishining sabablari nimada?

Miltillovchi, shuningdek, miltillovchi yoki burish deb nomlangan, in'ektsiya shaklida keng tarqalgan muammo. Uning sabablari ko'p qirrali va quyidagi omillarning to'liq xulosasi keltirilgan:
1. In'ektsiya shakllantiruvchi jarayon omillari

Haddan tashqari in'ektsiya bosimi:
In'ektsiya bosimi plastmassa mog'or bo'shlig'iga eritib yuboradi. In'ektsiya bosimi juda yuqori bo'lsa, yuqori bosim plastmassa mog'or bo'shlig'iga eritib, paydo bo'ldi.
Haddan tashqari ushlab turish bosimi:
Xolding bosqichining maqsadi to'ldirilgan bo'shliqni siqish va kompensatsiya qilishdir. Agar xolding bosimi juda yuqori bo'lsa va juda uzoq davom etsa, plastik eritma qoldiq ichida haddan tashqari bosimni boshdan kechiradi va slaydlar orasidagi bo'shliqlar kabi joylarni siqib chiqaradi.
Jarkriy in'ektsiya tezligi:
Haddan tashqari in'ektsiya tezligi sezilarli darajada ta'sirli ta'sirni yaratib, mog'or bo'shlig'ini tezda to'ldirishga imkon beradi. Ushbu ta'sir kuchlari bir zumda yuzaga yoki boshqa juftlash joylarida kichik bir bo'shliqni ochishi mumkin, eritmadan suv oqishini va shakllanishiga imkon beradi. Qisqartirish majburiyati etarli emas:
In'ektsiya bosimi qisqichbaqasimon kuchidan kattaroq bo'lsa, miltillash ehtimoli yuz beradi. Bunday holda, uskunaning qisqarish kuchi etarli ekanligini yoki katta siqish tonnaji bilan in'ektsiya shakllantirish mashinasiga o'tishni hisobga olasizmi yoki yo'qligini tekshiring.
Haddan tashqari eritilgan harorat:
Yuqori - Harorat eritmasi past yopishqoqlik va yaxshi suyuqlikga ega, bu mog'orga olib keladigan mayda bo'shliqlarga tushishi mumkin.
II. Mog'or dizayni omillari

Kambag'al mog'or sirt siri:
Mog'orning sirti - bu yuqori va pastki mog'orlar yoki old va orqa mog'orlar o'rtasidagi interfeys. Agar ajralish yuzasi etarlicha aniqlik kiritilmasa, tekislikdagi xatolar, deformatsiya yoki kiyish, u bir-biriga mahkam o'rnashuvga olib kelishi mumkin, natijada u in'ektsiya shakllantirish jarayonida paydo bo'ladi.
Slideers, ejektor pinlari va boshqa harakatlanuvchi qismlar o'rtasida haddan tashqari tozalash:
Slayderlar va ejektor peshinlari kabi shakllanadigan qismlar, ular va mog'or tanasi o'rtasida turli xil imkoniyatlarga ega. Agar ushbu tozalash juda katta bo'lsa, plastik eritma in'ektsiya shakllantiruvchi jarayonida bu bo'shliqlarga tushishi mumkin, deb chiradi. Haddan tashqari imkoniyatlar noto'g'ri mog'or dizayni, aniq ishlab chiqarishning etarli emasligi yoki mog'or ishlatish paytida ushbu qismlarning tarqalishi tufayli bo'lishi mumkin. Kambag'al shamollash tizimi:
In'ektsiya shaklida shaklda mog'or bo'shliqdan zudlik bilan shamollatish kerak. Noto'g'ri shamollatish dizayni, masalan, juda kichik, ularning soni etarli emas, soniga etarli emas yoki tiqilib qolgan, havo tozalayapti, yuqori bosimga olib keladi. Ushbu yuqori bosim ostida plastik eritma mog'or bo'shlig'idan chiqib, chiroqni keltirib chiqaradi.
Kamdilning etishmasligi:
Inyeksiya shaklida shaklda, mog'or yuqori bosimga bardosh berishi kerak. Noto'g'ri mog'orlash moslamasi dizayni yoki etarli darajada moddiy kuch yuqori bosim ostida deformatsiyaga olib kelishi mumkin, qismlar orasidagi bo'shliqlar orasidagi bo'shliqni ko'paytirishga olib kelishi mumkin.

Moddiy sifat omillari

Haddan tashqari materialning oqimi:
Polietilen va polipropilen kabi ba'zi bir plastik materiallar juda oz miqdorda suyuqlikdir. Agar jarayon parametrlari in'ektsiya shakllantiruvchi jarayonida to'g'ri nazorat qilinmasa, bu juda suyuqlik plastmassasi mog'or bo'shlig'idan tushish ehtimoli ko'proq.

Moddiy aralashmalar:
Materialning aralashmalari plastmassaning oqilomiluvchanligi va fizik xususiyatlarini o'zgartirishi mumkin, bu g'ayritabiiy eritma va miltillash ehtimolini oshiradi. Xulosa qilib aytganda, in'ektsiya shakllantiruvchi mahsulotlardagi miltillashning sabablari ko'p qirrali, in'ektsiya shaklida, mog'or dizayni, moddiy sifat va boshqa narsalar bilan bog'liq. Flashni kamaytirish yoki oldini olish uchun ushbu sohalarda optimallashtirish va takomillashtirish choralarini ko'rish kerak. Masalan, bularga in'ektsion shakllantiruvchi shakl parametrlarini, mog'or ishlab chiqarishni yaxshilash, medalni o'rtacha suyuqlik va xom ashyo tekshiruvi va qayta ishlashni kuchaytirishni anglatadi.