Inyeksiya shakllantirilgan mahsulotlardagi muammolarni hal qilish

Inyeksiya shakllantirish keng qo'llaniladigan plastik qayta ishlash usuli hisoblanadi. Biroq, in'ektsiya shakllantiruvchi jarayon paytida tez-tez uchraydi, balki mahsulotning tashqi ko'rinishi va o'lchovi, balki - postni ko'paytirishga ta'sir qiladi. Flash sabablarini sinchkovlik bilan o'rganish va samarali echimlarni topish -}}}}}}}}} yassi mahsulotlarini in'ektsiya qilishning sifati va ishlab chiqarish samaradorligini oshirish uchun juda muhimdir.

I. Inyeksiya shakllantirilgan mahsulotlardagi miltillash sabablari

(I) in'ektsiya shakllantirish jarayonlari parametrlari

** Haddan tashqari in'ektsiya bosimi: ** Haddan tashqari in'ektsiya bosimi eritilgan bo'shliqni haddan tashqari ta'sir kuchi bilan to'ldirishga olib keladi. Bo'shliqning bosimi mog'orning sirtining qisqichbaqasimon kuchidan oshganda, qirg'oq yuzasidan va boshqa bo'shliqlardan oqib chiqadi.

** Haddan tashqari in'ektsiya tezligi: ** Tez in'ektsiya tezligi eritmaning qisqa vaqt ichida bo'sh vaqtni to'ldirishga olib keladi, hatto tarqalish uchun etarli vaqtsiz. Bu osongina - yuqori mog'orning zaif joylarida bosimli zonalarni yaratishi mumkin, ammo miltillashning paydo bo'lishi mumkin.

** Haddan tashqari ushlab turish yoki ushlab turish vaqtlari: ** Haddan tashqari ushlab turish va vaqtni ushlab turish bo'shliqni siqib chiqaradigan plastinka juda ko'p, flesh-formatlanish ehtimolini oshiradi.

Haddan tashqari barrel harorati: haddan tashqari harorat eritilgan plastmasining yopishqoqligini kamaytiradi, uning ravonligini oshiradi va mog'or bo'shliqlarida toshib ketishga moyil bo'ladi.

(Ii) mog'or dizayni va ishlab chiqarish jihatlari

Noto'g'ri mog'or sirtining sirtini ajratish: Agar ajratish yuzasi - mog'or ishlab chiqarish paytida etarlicha ishlov berilmagan bo'lsa, u noaniqlik bilan yaqinlashishni oldini oladi.

Haddan tashqari mog'orni tozalash: slayder va mayda-chuyda va ejektor pin va ejektor teshigi o'rtasida haddan tashqari tozalanish, eritilgan plastinka uchun haddan tashqari plastinka va chiroqni keltirib chiqaradi.

Mumpning etishmasligi etarli emas: in'ektsiya shaklida mog'or sezilarli bosimga duchor bo'ladi. Agar mog'or tuzilmasi dizayni asossiz yoki moddiy moddalar tanlovi mos kelmasa yoki moddiy kuch etarli bo'lmasa, mog'or yuqori bosim ostida, mog'or yuqori bosim ostida, shakllantiradi.

(Iii) xom ashyo jihatlari

Plastik zarrachalar oqilona ekanligidagi farqlar: turli xil partiyalar yoki plastmassa zarralarining brendlari turli xil oqilona bo'lishi mumkin. Agar oqim juda yuqori bo'lsa, xuddi shu in'ektsion shakllantirish sharoitida miltillash ehtimoli ko'proq.

Plastmassada aralashmalar: saqlash yoki tashish paytida plastmassalarga aralashmalar ularning xususiyatlarini o'zgartirishi mumkin, ammo gullab-yashnagan natijada ularning xususiyatlarini o'zgartirishi mumkin.

(Iv) uskunalar jihati

Inyeksiya shakllantiruvchi mashinaning qisqichbaqasimon kuchlari: in'ektsiya shakllantiruvchi mashinaning qisqichbaqasigi - in'ektsiya paytida mog'or kuchlari kuchlari talablarini qondirish uchun mog'or kuchayishi talablariga javob bera olmaydi, u mog'orni ochish va ishlab chiqarish uchun sirtni ochish.

Platenka parallelizmining etarli emas: in'ektsiya shaklida kam miqdordagi parallelizmda mog'or yopilish paytida mog'orni taqsimlashga olib keladi, natijada ba'zi joylarda haddan tashqari kamchiliklar paydo bo'ladi va shu bilan miltillash.

II. Inyeksiya shakllantirilgan mahsulotlardagi muammolarni hal qilish

(I) in'ektsiya shakllantirish jarayonlari parametrlarini optimallashtirish

Inyeksiyalash bosimini sozlash: in'ektsiya bosimini asta-sekin kamaytirish va mahsulotni shakllantirish jarayonini kuzatish orqali mahsulotni ishlab chiqarmasdan bo'shliqni to'ldirishni ta'minlaydigan maqbul in'ektsion bosimni topish mumkin. Multi - bosqich in'ektsiyasidan foydalanib, dastlabki to'ldirish bosqichida pastki bosimdan foydalangan holda, pastki to'ldirish bosqichida pastki bosimdan foydalanib, bo'shliqni ushlab turish uchun bosimni oshiradi.

In'ektsiya tezligini boshqarish: in'ektsiya tezligini shaklning shakli, o'lchamlari, o'lchami va mog'or tuzilishi bo'yicha mos ravishda rostlang. Murakkab shakllar, sekin - Sekin - Sekin - tezkor in'ektsiya tezligi egri chavandoz va yuqori - eritmadagi bosim zonalaridan qochish uchun ishlatilishi mumkin.

Bosim parametrlarini optimallashtirish: Tegishli bosimni aniqlash va mahsulotning o'lchamining o'lchamini oldini olishda, mahsulotning o'lchamining o'lchovi va sirt sifatini ta'minlash uchun vaqtni aniqlash. Oktka bosim asta-sekin kamayishi kerak va ushlab turish vaqt uzoq bo'lmasligi kerak.

Barrel haroratini rostlang: plastmassa xususiyatlariga ko'ra barrel haroratini oqilona o'rnating. Erigan yopishqoqlikni oshirish va flash avlodini kamaytirish uchun haroratni etarli darajada kamaytirishni ta'minlaydi.

(Ii) mog'or dizayni va ishlab chiqarishni yaxshilaydi

Molding qismining sirtining ishlov berish aniqligini oshirish: Mold ishlab chiqarish paytida yuqori - bezak yuzasining tekisligi va silliqligini ta'minlash uchun yuqori - yuqori - yuqori - yuqori - yuqori ishlov berish uskunalari va jarayonlardan foydalaning. Flesh muammolari bilan qoliplar uchun qismning yuzasi quruq bo'lishi mumkin va qattiq moslash uchun tozalanadi.

Boshqarish mog'orini tozalash: Slayder va Groover va Ejcor PIN-teshiklari kabi qismlar uchun, shuningdek, rasmiylashtirish o'lchamlarini qat'iy nazorat qiladi va oqilona tsikllarni qabul qiladi. Agar bo'shliq juda katta bo'lsa, uni aralashtirish yoki elektroplatlash kabi usullar bilan tuzatish mumkin.

Moldillik kuchini kuchaytirish: mog'or dizayni bosqichida, mog'or tarkibini optimallashtirish va munosib mog'or materiallarini tanlash uchun amalga oshirilishi kerak. Katta mog'or yoki mog'orlar uchun yuqori bosimga duchor bo'lgan, qovurg'alar yoki boshqa tuzilmalarni deformatsiyaga qarshi kurashish uchun kuchaytirish mumkin.

(Iii) xom ashyolarni boshqarish

Kerakli plastmassa granulalarini tanlash: mahsulot talablari va in'ektsion shakllantiruvchi jarayonlarning sharoitlari asosida, tegishli oqilona bo'lgan plastik granulalarni tanlang. Plastik etkazib beruvchilar yoki partiyalarni almashtirishda, xom ashyo barqarorligini ta'minlash uchun puxta sinov shakllantirish va ishlash sinovlarini o'tkazish.

Xom ashyo tekshiruvini kuchaytirish: aralashmalar uchun sotib olingan plastik granulalarni sinchkovlik bilan tekshiring. Ishlab chiqarish paytida ularning sifati talablarga javob berishini ta'minlash uchun doimo xom ashyoni namoyon etish va sinovdan o'tkazish.

(Iv) in'ektsiya shakllantiruvchi uskunalarini saqlash va tekshirish

In'ektsiya shakllantiruvchi mashinaning qisqichbaqasimon kuchini tekshirish: muntazam ravishda sinov va in'ektsiya shaklidagi qisqichbaqasimon kuchini sinchkovlik bilan sozlang va kesish kuchi mog'or kuchlariga mos kelishini ta'minlash uchun. Qarlov kuchidagi o'zgarishlar bosimni yoki boshqa uskunalarni o'rnatib, real vaqt rejimida kuzatilishi mumkin.

Tuzatish shablon parallelizmini tuzatish: in'ektsiya mog'orlash mashinasozlari shablonining parallelizmini muntazam tekshirib, har qanday muammolarni zudlik bilan tuzatish uchun professional o'lchash vositalaridan foydalaning. Bir vaqtning o'zida, uning normal ishlashini ta'minlash uchun in'ektsiya shakllantirish mashinasini har kuni parvarish qilish va ushlab turishiga e'tibor bering.

III. Case tahlillari

(I) ish 1: elektron mahsulotning chig'anoqlarini in'ektsiya shaklida miltillash muammosi

Muammo tavsifi: Elektron mahsulot qobig'ini ishlab chiqarish jarayonida mahsulotning tashqi ko'rinishi va montaj ishlariga jiddiy ta'sir ko'rsatadigan mahsulotning yuzasi atrofida katta miqdordagi miltilladi.

Sababi tahlil: in'ektsiya shakllantirish jarayonini tekshirish parametrlari in'ektsiya bosimi juda yuqori va ushlab turish vaqt juda yuqori ekanligini aniqladi. Bundan tashqari, ozgina taqish mog'orning sirt yuzasida mavjud bo'lib, ular rasmiylashtirishga olib keladi.

Yechim: in'ektsiya bosimini kamaytiring va vaqtni ushlab turing va mog'or qismini silliqlang va ta'mirlang. Tuzatishdan so'ng, flesh muammosi samarali hal qilindi va mahsulot sifatini bajaradi.

(Ii) ish 2: avtoulovning in'ektsiyasining in'ektsiya shaklida flesh muammosi

Muammo tavsifi: Flesh ishlab chiqarilgan avtomobil qismlarining ejektor pinne hududida paydo bo'ldi, natijada yuqori mahsulotning yuqori narxi yuqori bo'ladi.

Sababi tahlil: Tekshirish ejektor pin va ejektor pin teshigi orasidagi bo'shliq juda katta edi, u eritilgan plastik bo'shliqni pasaytirdi. Bir vaqtning o'zida in'ektsion mog'or mashinasining mog'orlangan plitkalarining parallelizmi o'zgarib ketdi, natijada qolipda notekis stress paydo bo'ldi.

Solutions: Ejektor PIN-kod va Ejektor PIN teshiklari bo'shliqni kamaytirish uchun ishlov berildi. Mold yopilish paytida hatto stressni taqsimlashni ta'minlash uchun in'ektsion shakldagi mashinaning mog'orini platoni o'ziga tortdi. Ushbu yaxshilanishlardan so'ng, flesh muammo hal qilindi va ishlab chiqarish samaradorligi va mahsulot sifati yaxshilandi.

IV. Xulosa

Inyeksiya shakllantirilgan mahsulotlardagi flesh muammo bir nechta omillarning natijasidir. Flesh muammosini hal qilish, keng qamrovli yondashuvni talab qiladi, in'ektsiya shakllantirish jarayonlari, mog'or dizayni va ishlab chiqarish, xom ashyo tanlovi va uskunalarni texnik xizmat ko'rsatish. Haqiqiy ishlab chiqarishda ishlab chiqarish jarayonini monitoring qilish va boshqarish, tezda samarali echimlarni amalga oshirish va in'ektsion shakllantirilgan mahsulotlarning sifati va ishlab chiqarish samaradorligini oshirishi va ishlab chiqarishning sifati va ishlab chiqarish samaradorligini oshirishi va ishlab chiqarishning sifati va ishlab chiqarish samaradorligini oshirishi va ishlab chiqarishning sifati va ishlab chiqarish samaradorligini oshirishi va ishlab chiqarishning sifati va ishlab chiqarish samaradorligini oshirishi va ishlab chiqarishning sifati va ishlab chiqarish samaradorligini oshirishi va ishlab chiqarishning sifati va ishlab chiqarish samaradorligini oshirish juda muhimdir. Bundan tashqari, in'ektsiya shakllantiruvchi texnologiyalarini doimiy ravishda ishlab chiqish, yangi materiallar, jarayonlar va uskunalar doimiy ravishda paydo bo'ladi. Biz in'ektsiya shakllantirish jarayonida yuzaga keladigan turli xil muammolarni yaxshiroq hal qilish uchun doimiy ravishda o'rganib, o'rganib chiqishimiz kerak.