Plitalar shtamplash qoliplari muammolari va echimlari

Trening mazmuniga umumiy nuqtai

I. Bo'sh qismlarning umumiy nuqsonlari va sabablari

II. Qismlarning egilishining umumiy nuqsonlari va sabablari

III. Katta kavisli chuqur-chizilgan qismlarning umumiy nuqsonlari va sabablari

I. Bo'sh qismlarning umumiy nuqsonlari va sabablari
Bo'shatish - bu shtamplash jarayoni bo'lib, metall plitalarni ajratish uchun qoliplardan foydalanadi.

Bo'sh qismlarning umumiy nuqsonlari quyidagilardan iborat: burmalar, sirtning burishishi va o'lchamdagi og'ishlar.

1. Burrs
Metall plitalarni bo'shatish paytida turli darajadagi burmalar hosil bo'ladi. Umuman olganda, ulardan qochish qiyin, lekin qismning ishlab chiqarish qobiliyatini yaxshilash va shtamplash sharoitlarini yaxshilash burmalarni kamaytirishi mumkin.

Burmalarning asosiy sabablari quyidagilardan iborat.

1.1 Tozalash
Haddan tashqari, etarli bo'lmagan yoki notekis bo'sh joy bo'shlig'i burmalarni keltirib chiqarishi mumkin. Quyidagi omillar ortiqcha, etarli yoki notekis bo'shliqqa olib kelishi mumkin:

1. Qolib ishlab chiqarish xatolari - qolip qismlarini ishlov berish chizmalarga mos kelmaydi, taglik plitasining zaif parallelligi va boshqalar.

2. Qolib yig'ish xatolari - hidoyat bo'limida katta bo'shliq, zımba va qolipni yig'ishning noto'g'ri joylashishi va boshqalar.

3. Kambag'al pressning aniqligi - masalan, press yo'riqnomasi relslarida ortiqcha bo'shliq, slaydning pastki yuzasi va ish stolining yuzasi o'rtasidagi zaif parallellik yoki slayd zarbasi va press stolining yuzasi o'rtasidagi zaif perpendikulyarlik, ish stolining yomon qattiqligi, natijada zımbalama paytida og'ish, bularning barchasi bo'shliqning o'zgarishiga olib kelishi mumkin;

4. O‘rnatish xatolari – o‘rnatish vaqtida matritsaning ustki va pastki taglik plitalarining to‘g‘ri tozalanmasligi, katta qoliplarning ustki qolipini noto‘g‘ri mahkamlash usullari, ustki va pastki stendlarning noto‘g‘ri joylashishi (ayniqsa, hidoyat ustunlari bo‘lmagan qoliplar), ishchi qismning qiyshayishiga sabab bo‘lishi;

5. Asossiz matritsa tuzilishi - qolip va ishchi qismning etarli darajada qattiqligi, muvozanatsiz teshilish kuchi va boshqalar.

6. Po'lat plitaning haddan tashqari egilishi - notekis po'lat plastinka.

1.2 Kesuvchi qirrasi zerikarli. Kesuvchi qirraning eskirishi, xiralashishi yoki parchalanishi burmalar hosil qilishi mumkin. Kesuvchi qirralarning xiralashishiga ta'sir qiluvchi omillarga quyidagilar kiradi:

1. Qolib zımba va matritsaning yomon materiali va sirt ishlovi, natijada yomon aşınma qarshilik;

2. Yomon matritsa tuzilishi va past qattiqlik, parchalanishga olib keladi;

3. Ishlash vaqtida etarli darajada soqol bo'lmasligi, tez eskirishga olib keladi;

4. Kesuvchi uchini o'z vaqtida keskinlashtirmaslik.

1.3 Noto'g'ri bo'shatish shartlari
Blanka (shu jumladan, oraliq qismlar) zımba yoki matritsa bilan yaxshi aloqa qilmasa, yoki noto'g'ri nisbiy joylashtirish balandligi bilan kesish va zımbalama paytida, qism balandligi nisbiy joylashish balandligidan pastroq bo'lishi mumkin, bu esa bo'shatish jarayonida qismning shakli kesuvchi qirrasi shakliga mos kelmasligiga olib keladi, natijada burmalar paydo bo'ladi.

1.4 Noto'g'ri qolip tuzilishi

1.5 Materiallar texnologik talablarga mos kelmaydi
Materialning qalinligi-bardoshlilikdan-kesish yoki noto‘g‘ri materialdan foydalanish (masalan, po‘latning noto‘g‘ri navi) asossiz nisbiy bo‘shliqqa olib keladi va bu qismda burmalar paydo bo‘lishiga olib keladi.

1.6 Qismning yomon ishlab chiqarilishi - o'tkir burchaklari chiqib ketadigan yoki chuqurlashtirilgan murakkab shakllar tez eskirish tufayli burma hosil bo'lishiga moyil.

Xulosa: Burrs nafaqat bo'shliqdan keyin keyingi deformatsiya jarayonlarida kuchlanish konsentratsiyasini va yorilishni keltirib chiqarmaydi, balki keyingi jarayonlarda blankani delaminatsiyalashni qiyinlashtiradi. Katta burmalar qo'llarni osongina kesishi mumkin; payvandlash vaqtida ikkita po'lat plitalar orasidagi zaif bog'lanish payvand chokining penetratsiyasiga va zaif choklarga osongina olib kelishi mumkin; perchinlash paytida ular osongina perchin bo'shliqlarini yaratishi yoki perchinli yoriqlarni keltirib chiqarishi mumkin.

Shuning uchun ruxsat etilgan diapazondan oshib ketadigan burmalar juda zararli. Mavjud burmalarni to'ldirish, ag'darish, elektroliz, kimyoviy ishlov berish va boshqalar orqali yo'q qilish mumkin.

2. Qismlarning egri va notekisligi Material zımba bilan aloqa qilganda va o'lib qolsa, u avval cho'ziladi va egiladi, so'ngra qirqiladi va yirtilib ketadi. Chizish, bükme va lateral ekstruziya ta'siridan kelib chiqqan holda, material to'lqinsimon shaklga aylanadi, natijada burish paydo bo'ladi.

Buzilishning sabablari quyidagilardan iborat.

2.1 Katta o'chirish bo'shlig'i Agar bo'shliq juda katta bo'lsa, bo'shatish jarayonida qismdagi valentlik va egilish kuchlari katta bo'lib, osonlikcha egilishga olib keladi. Yaxshilashlar bo'shatish paytida qattiq zımba va bo'sh ushlagichdan foydalanish va o'tkir chiqib ketish qirrasini saqlab qolish orqali amalga oshirilishi mumkin.

2.2 Qolib ochilishida teskari konus: Qism kichik qismdan o'tib ketganda, tashqi atrof markazga qarab siqiladi, bu esa egilishga olib keladi.

2.3 Qism shakli tufayli egrilik: Agar qism murakkab shaklga ega bo'lsa, uning atrofidagi kesish kuchi notekis bo'ladi, natijada periferiyadan markazga tomon kuch kelib, egrilikka olib keladi. Yechim bo'sh ushlagich kuchini oshirishdir.

2.4 Ichki material zo'riqish tufayli egrilik: materialni o'rash va o'rash jarayonida hosil bo'lgan ichki kuchlanish bo'shashtirilgandan keyin sirtga o'tadi va bu egrilikka olib keladi. Yechim, ochish paytida tekislash mashinasi yordamida materialni tekislashdir.

2.5 Yog ', havo va yomon aloqa tufayli egrilik: Yog ', havo yoki boshqa moddalar qolip va qism o'rtasidagi qismga yoki qismlarning o'zlari orasiga bosilganda, ayniqsa, yupqa yoki yumshoq materiallarda egrilik paydo bo'ladi. Biroq, hatto moylash va shamollatish teshiklarini o'rnatish ham egrilikni bartaraf qilishi mumkin. Qism va matritsa orasidagi sirtdagi qoldiqlar ham osonlikcha egrilikka olib kelishi mumkin.

Bo'shatish paytida zaif aloqa yuzalari ham egrilikka olib kelishi mumkin.

3. O‘lchov aniqligidagi nuqsonlar

3.1 Kesuvchi o'lchamdagi ishlab chiqarish nuqsonlari

3.2 Bo'shatish paytida orqaga qaytish yoki oldingi jarayondagi qismning shakli va keyingi jarayonda qolipning ishchi qismining tayanch yuzasi shakli o'rtasidagi nomuvofiqliklar, bo'shashtirish paytida qismning deformatsiyasiga va bo'sh joydan keyin elastik tiklanishiga olib keladi, shu bilan o'lchov aniqligiga ta'sir qiladi.

3.3 Yomon varaq shakli.

3.4 Ko'p{1}}texnologik qismlar uchun oldingi jarayonda to'ldirgichlarning noto'g'ri sozlanishi yoki eskirishi deformatsiya paytida teng hajm printsipini buzishi mumkin, bu esa bo'sh joydan keyin o'lchamlarning o'zgarishiga olib keladi.

3.5 Ishlash vaqtida noto'g'ri joylashish yoki noto'g'ri ishlab chiqilgan joylashishni aniqlash mexanizmi bo'sh joyni bo'shatish vaqtida siljishiga olib kelishi mumkin. Kesilgan qismdagi nuqsonlar (romboid yoki yo'qolgan qirralar kabi) ham noto'g'ri joylashishni keltirib chiqarishi mumkin, bularning barchasi o'lchamdagi nuqsonlarga olib kelishi mumkin.

3.6 Noto'g'ri zımbalama ketma-ketligi.

II. Qismlarning egilishining umumiy nuqsonlari va sabablari
Bükme qismlarida keng tarqalgan nuqsonlarga quyidagilar kiradi: shakl va o'lchamdagi nomuvofiqliklar, egilish yoriqlari, sirt chizishlari, burilish va burilish.

1. Shakl va o'lchamdagi nomuvofiqliklar
Asosiy sabablar orqaga qaytish va noto'g'ri joylashishdir. Orqaga qaytishni kamaytirish choralarini ko'rishdan tashqari, bo'sh joylashuvning ishonchliligini oshirish ham juda muhimdir. Quyidagi ikkita chora odatda qo'llaniladi:

1.1 Blank tugmasini bosish
Siqish kuchini yaratish uchun havo yostiqchalari, kauchuk yoki kamonlardan foydalanib, egilish boshlanishidan oldin metall lavha mahkam bosiladi. Bunga erishish uchun bosim plitasining yoki bosim tayog'ining ejeksiyon balandligi o'lik tekisligidan bir oz yuqoriroq bo'lishi kerak.

1.2 Ishonchli joylashishni aniqlash usullari
Blankalarni joylashtirishning asosiy usullari tashqi shaklga asoslangan va teshikka asoslangan. Tashqi shaklni joylashtirish qulay, ammo aniqligi past. Teshiklarni joylashtirish kamroq qulay va torroq ilovalar doirasiga ega, ammo u aniq va ishonchli. Muayyan sharoitlarda, tashqi shakldan foydalangan holda dastlabki joylashuv ma'lum bir diapazonda bo'sh joyni taxminan nazorat qilishi mumkin, teshik pozitsiyalari yordamida yakuniy joylashtirish ikkala usulning afzalliklarini birlashtiradi, natijada joylashishni aniqlash ham to'g'ri, ham qulaydir.

2. Bükme yoriqlari
Yoriqlar paydo bo'lishiga ta'sir qiluvchi omillar ko'p qirrali bo'lib, birinchi navbatda quyidagilarni o'z ichiga oladi:

2.1 Materialning past plastikligi.

2.2 Bükme chizig'i va varaqning aylanish yo'nalishi orasidagi burchak texnik shartlarga javob bermaydi. Joylashtirish vaqtida bir tomonlama V-egilish uchun egilish chizig'i aylanish yo'nalishiga perpendikulyar bo'lishi kerak; ikki tomonlama egilish uchun, bükme chizig'i ideal holda aylanish yo'nalishiga 45 graduslik burchak ostida bo'lishi kerak.

2.3 Egilish radiusi etarli emas.

2.4 Bo'sh qirqish va teshuvchi kesmaning sifatsizligi-burilishlar, yoriqlar-.

2.5 Zımba va qolip filetosining radiusi-ning eskirgan yoki yetarlicha bo‘sh joy bo‘lmasligi oziqlanish qarshiligining oshishi.

2.6 Soqolning etarli emasligi - Yuqori ishqalanish

2.7 Materialning qalinligi-bardoshlilikdan-kesish - oziqlantirishda qiyinchilik

2.8 Tuzlash sifati past

3. Yuzaki tirnalgan joylar (tirnalgan)
Sirt tirnalganligining asosiy sabablari qolipning ishchi qismlari uchun materialni noto‘g‘ri tanlash, past issiqlik bilan ishlov berish qattiqligi, qolip burchaklarining eskirishi va yomon sirt qoplamasi, egilgan blankaning sirt sifatining pastligi (zang, chandiqlar va h.k.), material qalinligi-bardoshli bo‘lmagan-, jarayonning asossiz tanlanishi va moylashning yo‘qligi.

4. Burilish va buralish

III. Katta kavisli chuqur-chizilgan qismlarning umumiy nuqsonlari va sabablari

1. Katta qiyshiq qismlarni chuqur-chizish xususiyatlari

1.1 Deformatsiyaning xarakteristikalari
Katta kavisli qismlarning deformatsiya xarakteristikalari quyidagilardir: periferiya chuqur-chizilgan, ichki qismi esa bo'rtib chiqqan qismlarga ega. Sirt shakli bo'sh ushlagichdan tashqaridagi material bilan to'ldiriladi, ichki qismi esa bo'rtib boradigan talablarni qondirish uchun materialning kengayishiga tayanadi. Bir vaqtning o'zida, turli xil chizilgan chuqurliklari va murakkab shakllar tufayli, deformatsiya atrof-muhit bo'ylab notekis taqsimlanadi. Shuning uchun material oqimining yo'nalishi va tezligini nazorat qilish juda muhimdir. Katta kavisli qismlar mahalliy ajinlar va yorilishga moyil.

1.2 Etarli darajada barqaror bo'sh ushlagich kuchi Katta kavisli sirt qismlari chizish jarayonida nafaqat ma'lum bir tortishish kuchini, balki etarli darajada barqaror bo'sh ushlagich kuchini ham talab qiladi. Bu qismlar ko'pincha katta kontur o'lchamlari va chuqur chuqurliklarga ega bo'lgan fazoviy kavisli yuzalardir, shuning uchun ham katta deformatsiya kuchlarini, ham bo'sh ushlagich kuchlarini talab qiladi. Havo yostiqchalari bo'lgan oddiy-bir ta'sirli presslarda bo'sh ushlagich kuchi nominal tonnajning atigi 1/6 qismini tashkil qiladi va bo'sh ushlagich kuchi ham beqaror bo'lib, bunday qismlarning texnologik talablarini qondirishni qiyinlashtiradi. Shuning uchun ommaviy ishlab chiqarishda bunday qismlarni chizish ikki-tasirli presslarda amalga oshiriladi. Ikki marta{9}}harakatli presslarda chizish uchun ikkita slayd va bo'sh ushlagich kuchi mavjud, ya'ni ichki slayd va tashqi slayd. Bo'sh ushlagich kuchi umumiy tortishish kuchining 40% -50% yoki undan ko'prog'iga yetishi mumkin, bu qism atrofida notekis deformatsiya taqsimoti talablariga javob berishi mumkin va bo'sh ushlagich kuchi barqaror bo'lib, yaxshi qattiqlik bilan chizilgan qismlarni olishni osonlashtiradi.

1.3 Chizilgan qismlar etarlicha qattiqlikka ega bo'lishi kerak Ushbu qismlar asosan mashinaning qobig'i sifatida ishlatiladi, ular etarli qattiqlikni (foydalanish paytida tebranish va shovqinni oldini olish uchun) va o'lchov barqarorligini (payvandlash va yig'ish sifatini ta'minlash uchun) talab qiladi. Buning uchun materialning butun chuqur tortish jarayonida bir xil kuchlanish kuchlanishiga (ideal ikki o'qli kuchlanish) duchor bo'lishi, oquvchanlik kuchidan oshib ketishi, lekin maksimal kuchlanish kuchidan past bo'lishi, qismning elastik tiklanishini minimallashtirish, shaklning buzilishining oldini olish va sinishning oldini olish kerak.

2. Umumiy nuqsonlar va sabablarni tahlil qilish
Katta kavisli chuqur chizilgan-qismlardagi keng tarqalgan nuqsonlarga quyidagilar kiradi: yoriqlar va yoriqlar, ajinlar va burmalar, noaniq qirralar, qattiq qattiqlik, sirt tirnalganligi, sirt pürüzlülüğü va sirpanish chiziqlari.

2.1 Yoriqlar va yoriqlar
Yoriqlar va yoriqlar, asosan, ma'lum joylarda maksimal kuchlanish kuchidan oshib ketgan bo'shliqdagi kuchlanish kuchlanishi tufayli yuzaga keladi. Maxsus sabablarga quyidagilar kiradi:

2.1.1 Materialning shtamplash ko'rsatkichlari jarayon talablariga javob bermaydi.

2.1.2 Plitalar qalinligi tolerantlikdan oshib ketganda - Plitalar qalinligi yuqori tolerantlikdan oshib ketganda, oziqlantirish paytida kichik bo'shliqlar bo'lgan joylar tiqilib qolishi, shtamplash deformatsiyasini qiyinlashtirishi mumkin va bu joyda matritsadan o'tish qiyinligi tufayli material sinishi mumkin. 2.1.3 Plitalar qalinligi past bardoshlikdan oshib ketganda, material siqilish maydonida nozikroq bo'ladi-. Shu bilan bir qatorda, yupqaroq material tufayli qarshilik pasayadi, bu esa haddan tashqari metall lavhaning qolipga oqishi va birinchi navbatda ajinlar paydo bo'lishiga olib keladi. Bunday holda, materialning oqishi qiyin va yirtilib ketishi mumkin.

2.1.3 Yomon material sirt sifati - chizishlar stress kontsentratsiyasini keltirib chiqaradi va korroziyaning kuchayishi qarshilikni oshiradi.

2.1.4 Bo'sh ushlagich yuzasida haddan tashqari oziqlantirish qarshiligi - katta bo'sh shakli, kichik bo'sh ushlagichning yiv bo'shlig'i, haddan tashqari kichik qolip burchagi radiusi, haddan tashqari chuqur tashqi slaydni sozlash, haddan tashqari yuqori chizilgan qovurg'alar va bo'sh ushlagich yuzasi va qolip burchagi radiusining yomon sirt qoplamasi.

2.1.5 Haddan tashqari mahalliy chizish chuqurligi, materialning deformatsiya chegarasidan oshib ketishi.

2.1.6 Ishlash jarayonida bo'sh joyning noto'g'ri joylashishi bir tomonning haddan tashqari bo'sh og'irligiga, ikkinchi tomoni esa etarli bo'lmagan bo'sh vaznga olib kelishi mumkin. Haddan tashqari og'irligi bo'lgan tomon ovqatlanishda qiyinchiliklarga duch keladi, bu esa yorilishga olib keladi; vazni etarli bo'lmagan tomon ortiqcha bo'sh vaznli oziqlantirishga ega bo'lib, osongina ajinlar paydo bo'lishiga olib keladi, bu esa oziqlantirishni qiyinlashtiradi va sinishiga olib keladi.

2.1.7 Yog 'moddalarini texnologik spetsifikatsiyalarga muvofiq ishlatmaslik qarshilikni oshiradi, bu esa oziqlantirishda qiyinchiliklarga va yorilishga olib keladi.

2.1.8 Noto'g'ri o'rnatish yoki past bosim aniqligi bo'shliqning noto'g'ri hizalanishiga olib keladi, bu esa notekis oziqlanish qarshiligiga olib keladi.

2.2 Ajinlar va burmalar
Ajinlar, asosan, bo'sh joydagi mahalliy bosim va notekis material oqimining mahalliylashtirilgan material to'planishiga olib keladigan beqarorlik tufayli yuzaga keladi. Xususan, quyidagi jihatlar ko'rib chiqiladi:

2.2.1 Qismning shtamplash jarayonining yomonligi, shtamplash yo'nalishini va bo'sh ushlagich shaklini noto'g'ri aniqlash, materialning oqim tezligini nazorat qilishni qiyinlashtiradi va ajinlar paydo bo'lishiga olib keladi.

2.2.2 Bo'sh ushlagich yuzasida oziqlantirish qarshiligining etarli emasligi haddan tashqari oziqlantirish va burishishga olib keladi. Buni tashqi slayd bosimini sozlash yoki bo'sh joyni ko'paytirish uchun chizilgan blankaning mahalliy shaklini o'zgartirish yoki oziqlantirish qarshiligini oshirish uchun chizilgan qovurg'alarni qo'shish orqali hal qilish mumkin.

2.2.3 Bo'sh ushlagich yuzasida yomon aloqa, og'ir holatlarda bo'shashmasdan ichki yuza va qattiq tashqi yuza paydo bo'ladi. Materiallar qattiq tashqi maydondan o'tgandan so'ng, bo'sh ushlagich siqish funktsiyasini yo'qotadi, bu esa ortiqcha oziqlantirish va ajinlar paydo bo'lishiga olib keladi. Bu vaqtda bo'sh ushlagich yuzasi to'liq tegib turishi uchun-yerga qo'yilishi kerak, buning natijasida ichki tomondan bir oz germetiklik va tashqi tomondan bo'shashmaslik kerak.

2.2.4 Haddan tashqari moylash.

2.2.5 Tashqi slayd blokining noto'g'ri sozlanishi, egilishga olib keladi, natijada bo'sh ushlagich yuzasida notekis bosim paydo bo'ladi va bo'shashgan joylarda ajinlar osongina paydo bo'ladi.

2.3 Noaniq qirralar Tashqi tomondan, qismlar aniq qirralarga ega bo'lishi kerak. Matbuot bosimi etarli bo'lmasa, chuqur chizish paytida, deformatsiya jarayonining oxirida materialni ushlab turish uchun etarli bosim bo'lmaydi, natijada aniq bo'lmagan qirralar paydo bo'ladi. Bundan tashqari, noto'g'ri yo'riqnoma, ishchi qismlar orasidagi notekis bo'shliq, zımba va matritsaning noto'g'ri o'rnatilishi (egilish) va bosimning yomon parallelligi ham aniq bo'lmagan qirralarga olib kelishi mumkin.

2.4 Yomon qattiqlik Qismlarning ishlab chiqarilishining yomonligidan tashqari, yomon qattiqlikning asosiy sababi bo'sh ushlagich yuzasida etarli darajada oziqlanish qarshiligi bo'lib, materialning etarli darajada plastik deformatsiyasiga olib keladi. Bunday holda, oziqlantirish qarshiligini oshirish uchun chizilgan boncuklar qo'shish yoki yumaloq chizilgan boncuklarni qirrali chizilgan boncuklarga almashtirishni o'ylab ko'ring. Shuning uchun ham bir marta bosish bilan chizilgan qismlarning qattiqligi ikki marta bosish bilan chizilgan-ga qaraganda pastroqdir.

2.5 Yuzaki tirnalgan joylar (chizish belgilari)
Yuzaki tirnalishlar odatda quyidagilardan kelib chiqadi: qolip burchaklarining etarli darajada silliq emasligi, bu chizish paytida materialni chizib yuboradi va materialning matritsaga yopishib qolishiga olib kelishi mumkin, tirnalgan joylarni hosil qiladi; qolipga tushgan axloqsizlik yoki nopok chizma yog'i ham qism yuzasini chizishi mumkin; agar bo'sh ushlagich qo'shimchalardan iborat bo'lsa, noto'g'ri yopishtirish ham chizishlarga olib kelishi mumkin; agar jarayon plomba moddasi juda kichik bo'lsa, qolip teshigidan o'tadigan tirnalgan joylar kesilmaydi.

2.6 Sirtning pürüzlülüğü va sirpanish chiziqlari
Sirtning pürüzlülüğü materialning o'zida haddan tashqari katta don hajmidan kelib chiqadi.