Inyeksion kalıplama nuqsonlarini tahlil qilish va nuqsonlarni bartaraf etish choralari.

Siqilish sabablari (chuqurliklar):
Ish qismi qolipda sovutilganda, ishlov beriladigan qismning devor qalinligining mos kelmasligi natijasida yuzaga keladigan plastmassaning notekis qisqarishi qisqarish deb ataladi. Odatda devor qalinligi maydoni, konkav shakli va plastik qismning ichki yumaloq burchagi uchrashadigan tekislikda paydo bo'ladi. Siqilishni hal qilish printsipi shundaki, ishlov beriladigan qismni sovutish jarayonida eritilgan yopishtiruvchi ishlov beriladigan qismning qisqarishi natijasida yuzaga keladigan bo'shliqlarni doimiy ravishda to'ldiradi. Shuning uchun, normal sharoitda, eritma yopishtiruvchi to'ldirish uchun kanal to'sqinlik qilmasligi va etarli miqdorda to'ldirish bosimi mavjudligini ta'minlash kerak. Darvoza yaqinida qisqarish sodir bo'lsa, uni ushlab turish vaqtini uzaytirish orqali hal qilish mumkin. Agar plastik qismning qalin devorida qisqarish sodir bo'lsa, qolipdagi plastik qismning sovutish vaqtini uzaytirish kerak. Agar qisqarish qo'shimchaning atrofidagi eritmaning mahalliy qisqarishi natijasida yuzaga kelsa, bu asosan qo'shimchaning past harorati bilan bog'liq bo'lsa, qo'shimchaning haroratini oshirishga harakat qilish kerak. Agar plastik qismning sirt qisqarishi etarli darajada ta'minlanmaganligi sababli yuzaga kelsa, ta'minot miqdori oshirilishi kerak Qolib ichidagi sovutish vaqti etarli bo'lishi kerak.
Inyeksion kalıplama jarayonida eritma:
Inyeksion kalıplama holati bilan bog'liq muammolar:
In'ektsiya miqdori etarli emas;
Inyeksiya bosimini oshirish;
In'ektsiya vaqtini ko'paytirish;
Tutish bosimini yoki vaqtini oshiring;
Inyeksiya tezligini oshirish;
Inyeksiya aylanishini oshirish;
Plastmassaning siqilish zichligini oshirish (orqa bosimni oshirish, tezlikni kamaytirish);
Inyeksiya buferi hajmini oshiring.
Harorat muammosi: Malakali mahsulotning kaliti qolib bo'shlig'idagi erigan materialning suyuqligi bilan bog'liq bo'lgan qolib harorati va material haroratida yotadi. Suyuqlik qanchalik yaxshi bo'lsa, u mashinani sozlash uchun shunchalik qulay bo'ladi. Umuman olganda, xom ashyo faqat optimal foydalanish uchun standart harorat oralig'ida ishlatiladi, chunki yuqori material harorati elimni yoqib yuboradi va past harorat yaxshi suyuqlikka ega bo'lmaydi. Qisqacha aytganda, yuqori yoki past mog'or harorati va material harorati plastik qismning qisqarishiga olib keladi. Shuning uchun disk raskadrovka jarayonida optimal harorat holatini o'zlashtirish kerak.
Materialning haddan tashqari qizib ketishi tufayli haddan tashqari qisqarish;
Material juda sovuq, natijada to'ldirish va siqilish etarli emas;
Yuqori qolib harorati qolib devoridagi materialning tez qotib qolmasligiga olib keladi;
Past mog'or harorati tufayli qolipni etarli darajada to'ldirish;
Tartibda mahalliy issiq nuqtalar mavjud;
Sovutish rejasini o'zgartiring.
Mog'or muammosi: Agar qisqarish darvozadan uzoqda bo'lsa, bu odatda qolib strukturasining ma'lum bir qismida erigan materialning yomon oqimi tufayli yuzaga keladi, bu esa bosim o'tkazilishiga to'sqinlik qiladi. Muxtasar qilib aytganda, mog'or dizaynida devor qalinligining bir xilligiga e'tibor qaratish va iloji boricha mustahkamlovchi qovurg'alar, chiqadigan ustunlar va boshqa joylarning devor qalinligini minimallashtirish kerak. Quyidagi sohalarda yaxshilanishlar amalga oshirilishi mumkin:
Qolib eshigini oshiring;
Burilish kanalini ko'paytirish;
Asosiy oqim kanalini ko'paytirish;
Ko'krak diafragmasini oshiring;
Mog'orning egzoz tuzilishini yaxshilash;
Balanslangan qolipni to'ldirish tezligi;
Plomba moddasi oqimidagi uzilishlarga yo'l qo'ymaslik;
Darvozani oziqlantirish mahsulotning qalin devor qismida o'rnatiladi;
Iloji bo'lsa, mahsulotning devor qalinligidagi farqni kamaytiring;
Uskunalar bilan bog'liq muammolar:
Inyeksion kalıplama mashinasining plastiklash qobiliyatini oshirish;
Inyeksiya siklini normal holatga keltiring.
Sovutish shartlari muammosi:
Tashqaridan ichkariga kichraymaslik va qismlarni sovutish vaqtini qisqartirish uchun qolipdagi qismlarni sovutish juda uzoq;
Qismlarni issiq suvda sovutib oling;
3. Chiroqni qanday hal qilish mumkin? (shuningdek, to'lib-toshgan yoki partiya sifatida ham tanilgan)
● Flesh hosil qilish sabablari:
Mahsulot chirog'i asosan qolipdagi nuqsonlardan kelib chiqadi. Boshqa sabablarga quyidagilar kiradi: quyish kuchi qolipni qulflash kuchidan kattaroq, material harorati juda yuqori, egzozning etarli emasligi, ortiqcha oziqlantirish, qolipdagi begona narsalar va boshqalar.
Chiroq sababini qanday aniqlash mumkin?
Umuman olganda, qisqa in'ektsiya usuli qabul qilinadi, bu mahsulot namunasining 90 foizini past in'ektsiya bosimi ostida va bosimni ushlab turmasdan AOK qilishdir. Namunada flesh qirralarning mavjudligini tekshiring. Agar ular mavjud bo'lsa, bu qolipning to'g'ri jihozlanmaganligi yoki qarshi kalıplama mashinasining qulflash kuchining etarli emasligi. Agar flesh qirralar bo'lmasa, bu juda yuqori bosimni ushlab turish yoki juda tez in'ektsiya tezligi kabi in'ektsiya sharoitlarining o'zgarishiga bog'liq.
Chaqnoqning umumiy sabablari va miltillash uchun echimlar:
Mog'or bilan bog'liq muammolar:
Bo'shliq va yadro mahkam yopilmagan;
Bo'shliq va yadroning og'ishi;
Shablon parallel emas;
Shaklning deformatsiyasi;
Chet jismlar qolip yuzasiga tushadi;
Mog'orning etarli darajada chiqmasligi;
Qolib chiqarish teshigi juda katta.
Uskunalar bilan bog'liq muammolar:
Mahsulotning prognoz qilingan maydoni qarshi pressining maksimal inyeksiya maydonidan oshib ketadi;
Inyeksion kalıplama mashinasi shablonini noto'g'ri o'rnatish va sozlash;
Mog'orni noto'g'ri o'rnatish;
Qulflash kuchini doimiy ushlab turish mumkin emas;
Inyeksion kalıplama mashinasi shabloni parallel emas;
Tortish novdasining notekis deformatsiyasi.
(3) Inyeksion kalıplama holati bilan bog'liq muammolar:
① Qulflash kuchi juda past;
② Inyeksiya bosimi juda yuqori;
Inyeksiya vaqti juda uzun;
Inyeksiya tezligi juda tez;
Teng bo'lmagan to'ldirish tezligi;
Qolib bo'shlig'ida material oqimining uzilishi;
Oziqlantirish miqdorini ortiqcha nazorat qilish;
Ishlash sharoitlaridan kelib chiqqan anormal inyeksiya aylanishi.
(4) Harorat muammosi:
Materiallar barrelining harorati juda yuqori;
Ko'krak harorati juda yuqori;
Qolib harorati juda yuqori.
(5) Uskunalar bilan bog'liq muammolar:
Inyeksion kalıplama mashinasining plastiklash qobiliyatini oshirish;
Inyeksiya siklini normal holatga keltiring.
Chaqnoq va qisqarish o'rtasidagi ziddiyatni qanday hal qilish mumkin:
Inyeksiya tezligini kamaytiring, qarshi bosimini kamaytiring va ushlab turish bosimi va vaqtini oshiring;
Agar bu vaqtda yopishtiruvchi etishmasligi bo'lsa, qoliplash haroratini oshirish kerak;
Agar chaqnash faqat mahalliy qisqarish va bosimdan kelib chiqsa, qisqarish joyi atrofidagi elim juda nozik yoki yo'qligini tekshirish kerak, chunki yupqa joy sovib ketishga moyil bo'lib, erigan elim qisqarish joyiga to'ldirilmaydi.
4. Qora dog'lar paydo bo'lishining sabablari va yechimlari:
1) Agar material trubasining harorat sozlamalari juda yuqori bo'lsa, erigan materialning haddan tashqari qizishi va parchalanishiga olib keladigan bo'lsa, material trubasining harorat sozlagichi nazoratdan tashqarida yoki yo'qligini tekshirish va material trubasining haroratini mos ravishda kamaytirish kerak;
2) Agar eritilgan material material barrelida juda uzoq vaqt qolsa va mahalliy haddan tashqari qizib ketish va parchalanishga olib keladigan bo'lsa, qaytib valfdagi son-sanoqsiz o'lik burchaklarni oldini olish uchun material barrelini, ko'krakni va vintni tekshirish va ta'mirlash kerak;
3) Eritilgan material va material barrel devori orasidagi ishqalanish va qizib ketish erigan materialning parchalanishiga olib keladi. Shuning uchun, vint va material barrel orasidagi bo'shliqni haddan tashqari kesish kuchi, kichik eshiklar yoki tez qarshi kalıplama tezligini oldini olish uchun sozlash kerak;
4) Qolipdagi qoldiq gaz adiabatik siqilish tufayli yonib, erigan materialning haddan tashqari qizishi va parchalanishiga olib keladi. Shuning uchun, in'ektsiya tezligi mos ravishda kamayishi va qolipning egzoz porti tuzilishini yaxshilash mumkin.
5. Payvandlash liniyasi (payvandlash liniyasi yoki qo'shma chiziq sifatida ham tanilgan)
● termoyadroviy chiziqlar paydo bo'lishining sabablari:
Mahsulotlarda termoyadroviy liniyalarning paydo bo'lishining sababi, odatda, turli yo'nalishdagi ikki yoki undan ortiq xomashyo iplari uchrashganda old tomonning sovishi bilan bog'liq bo'lib, ular birlashmada to'liq birlasha olmaydi, natijada tashqi ko'rinishdagi nuqson paydo bo'ladi. mahsulot. Umuman olganda, u asosan mahsulotlarning tashqi ko'rinishiga ta'sir qiladi va bo'yash va elektrokaplamaga ta'sir qiladi. Jiddiy bo'lsa, u mahsulotning mustahkamligiga ta'sir qilishi mumkin (ayniqsa, tola bilan mustahkamlangan qatronlar ishlatilganda).
Birlashma chizig'ining shakllanishi sabablarini tasniflash:
Harorat muammosi:
Materiallar barrelining harorati juda past;
Ko'krak harorati juda past;
Qolib harorati juda past;
Eritish chizig'idagi qolib harorati juda past;
Plastmassa eritmasining harorati notekis.
Inyeksion kalıplama jarayonining shartlari:
Inyeksiya bosimi juda past;
Inyeksiya tezligi juda sekin.
Mog'or muammosi: (Eshik shaklini kamroq burish bilan ishlatishga harakat qiling va eshik o'rnini oqilona tanlang. Shuningdek, mos kelmaydigan to'ldirish tezligi va plomba moddasi oqimining uzilishiga yo'l qo'ymaslikka harakat qiling. Agar shartlar ruxsat etilsa, oz miqdorda elim in'ektsiyasini tanlash yaxshidir. .)
Tikuvda (qo'shma) yomon egzoz;
Qolib chiqishi yomon;
Mog'orni burish kanali juda kichik;
Qolib darvozasi juda kichik;
Uchta kanalning kirish diametri juda kichik;
Inyeksion kalıplama mashinasining ko'krak teshigi juda kichik;
Darvoza bo'g'indan juda uzoqda bo'lsa, yordamchi eshik qo'shilishi mumkin;
Mahsulotning devor qalinligi juda nozik bo'lib, erta qotib qolishga olib keladi;
Yadro ofset qilingan, buning natijasida bir tomoni ingichka bo'ladi;
Bo'lib, bir tomoni yupqa bo'lishiga olib keladigan ofset;
Ish qismi juda nozik yoki tikuvda (qo'shma) qalinlashgan;
Teng bo'lmagan to'ldirish tezligi;
Mog'orni to'ldirish materiallari oqimining uzilishi;
Chiqaruvchi vositani noto'g'ri ishlatish.
6. Oqim sxemasi
Oqim shakllarining tasnifi:
1) Ilon oqimi sxemasi: Eritma eshikdan qolib bo'shlig'iga kirganda, u ilon kabi mahsulot yuzasida paydo bo'ladigan reaktiv effekt hosil qiladi, shuning uchun u ilon oqimi naqsh deb ataladi;
2) To'lqin shakli: qolib bo'shlig'idagi eritmaning oqimi beqaror, ba'zan tez va ba'zan sekin, mahsulot yuzasida to'lqinga o'xshash shaklni namoyon qiladi, shuning uchun u to'lqin naqsh deb ataladi;
3) Radial naqsh: Umuman olganda, u faqat darvoza yaqinida paydo bo'ladi va eritma qolib bo'shlig'iga kirganda, u jet hosil qiladi, bu mahsulot yuzasida radial naqsh sifatida paydo bo'ladi, shuning uchun u radial naqsh deb ataladi;
4) lyuminestsent naqsh: Eritma oqimi natijasida hosil bo'lgan kesish stressi mahsulot yuzasida gulxan tanasiga juda o'xshash yorqinlikni keltirib chiqaradi, shuning uchun u floresan naqsh deb ataladi.
Oqim shakllariga yechim:
1) Ilon oqimi sxemasi:
Darvozaning chuqurligi qolib bo'shlig'ining kirish qismidagi chuqurlikdan ancha kichikroq bo'lsa va to'ldirish tezligi tez bo'lsa, suyuqlik oqimi beqaror. Oldindagi reaktiv oqim qotib qolganda va orqada oqayotgan eritma mog'or bo'shlig'ini to'ldirganda, mahsulot yuzasida ilonga o'xshash oqim naqshlari paydo bo'ladi.
● Yechim:
① Jarayon shartlarini o'zgartiring. Inyeksion kalıplama tezligini pasaytirish usuli jet ta'sirini asta-sekin yo'q qiladi, bu eritmaning kengaytirilgan tarzda oqishiga olib keladi. Kengaytirilgan oqim mahsulot sifatini yaxshilaydi. Bunga qo'shimcha ravishda, qolib harorati va eritma haroratini mos ravishda oshirish ham jet ta'sirini kamaytiradi va eritmaning cho'zilgan oqimga oqishini ta'minlaydi.
② Qolib eshik o'lchamini o'zgartiring. Darvoza chuqurligi mog'or bo'shlig'ining chuqurligidan bir oz kichikroq bo'lsa, reaktiv chiqishining kengayish ta'siri keyingi eritmaning old tomondan uzoq bo'lmagan jetning oldingi qirrasi bilan birlashishiga olib keladi va shu bilan jet yuzasini hosil qiladi. ta'siri kamroq aniq. Darvoza chuqurligi qolib bo'shlig'ining chuqurligiga teng yoki unga yaqin bo'lsa, to'ldirish tezligi past bo'lib, kengaytirilgan oqim hosil qiladi.
Qolib eshigi burchagini shunday o'zgartiringki, qolip eshigi va qolib harakatlanuvchi qolip orasidagi burchak 4- 5 bo'lsin., Shu tarzda, eritma eshikdan oqib chiqqach, u birinchi navbatda qolib bo'shlig'i tomonidan to'sib qo'yiladi. serpantin oqim naqshlarining ko'rinishini oldini olish mumkin bo'lgan devor.
Kalıp eshigining o'rnini o'zgartiring. Qolib eshigini qolib bo'shlig'i devoriga eng yaqin joyga o'rnating (darvoza yo'nalishiga perpendikulyar). Darvozadan suyuqlik oqib chiqqach, u birinchi navbatda mog'or bo'shlig'i devori tomonidan to'sib qo'yiladi, bu ham oqim oqimining paydo bo'lishiga to'sqinlik qilishi mumkin, bu uni kengaytirilgan oqimga aylantiradi va shu bilan serpantin oqim naqshlarining paydo bo'lishidan qochadi.
2) To'lqin shakli:
Eritmani to'ldirish jarayonida yangi eritma oqimi doimiy ravishda ichki qatlamdan chiqib, oldingi to'lqinning turg'un oqimini oldinga siljitadi. Shu bilan birga, oldingi to'lqin qirrasi doimo cho'ziladi. Oqim qarshiligi tufayli eritma bosimining keyinroq oshishi yangi hosil bo'lgan to'lqinlarni tekislaydi va oldinga siljitadi, bu esa turg'un oqim to'planishiga olib keladi va mahsulot yuzasida to'lqinli naqshlarni hosil qiladi. Ayniqsa, in'ektsiya tezligi tez bo'lgan, qarshi bosimi past bo'lgan yoki qolib tuzilishi asossiz bo'lgan holatlarda, eritma oqimi to'xtaydi va PP kristallanishi tez va sekin bo'ladi, bu mahsulot va shaklning mos kelmaydigan sirt kristallanishiga olib kelishi mumkin. yuzasida to'lqinli naqshlar.
● Yechim:
① Jarayon shartlarini o'zgartiring. Yuqori bosimli va past tezlikli in'ektsiyani qo'llash orqali eritma oqimining barqarorligini ta'minlash mumkin va shu bilan to'lqin naqshlarining paydo bo'lishining oldini oladi.
② Qolib haroratini oshiring. Qolib harorati oshishi bilan eritmaning suyuqligi oshadi. Kristalli polimerlar uchun yuqori haroratlar kristallanishning bir xilligi uchun foydali bo'lib, to'lqin naqshlarining paydo bo'lishini kamaytiradi.
Qolib bo'shlig'ining tuzilishini o'zgartiring. Mog'orning tuzilishi mahsulot yuzasida to'lqinli naqshlarni ham keltirib chiqarishi mumkin. Agar mog'or yadrosining qirralari va burchaklari sezilarli bo'lsa va eritma oqimining qarshiligi yuqori bo'lsa, bu beqaror eritma oqimiga olib keladi va to'lqin naqshlarini hosil qiladi. Shuning uchun, o'tishni tamponlash va barqaror eritma oqimini saqlab turish uchun qolib yadrosining qirralari va burchaklarini o'zgartirish to'lqin naqshlarining paydo bo'lishini oldini oladi.
Mahsulotning qalinligini o'zgartiring. Mahsulotning notekis qalinligi eritmaning oqim qarshiligini oshirishi va pasayishiga olib kelishi mumkin, bu esa eritmaning beqaror oqimiga olib keladi. Shuning uchun, to'lqin naqshlari paydo bo'lishining oldini olish uchun mahsulot qalinligini iloji boricha bir xilda loyihalash tavsiya etiladi.
3) Radial naqsh:
In'ektsiya tezligi juda yuqori bo'lsa va eritma eritmaning elastikligi tufayli in'ektsiya hosil qilsa, eritma material bochkasidan qolib bo'shlig'iga qolib eshigi orqali tez oqib o'tganda, eritmaning elastik tiklanishi juda tez bo'ladi, bu yorilish va radial naqshlarni hosil qilish uchun eritma.
● Yechim:
① Jarayon shartlarini o'zgartiring. Yuqori bosimli va past tezlikli in'ektsiyani qo'llash orqali bir xil oqim uzunligi bo'yicha elastik eritmaning oqim vaqtini oshirish va elastik buzilish darajasini nisbatan oshirish mumkin, shu bilan radial naqshlarning paydo bo'lishini kamaytiradi.
② Qolib eshik shaklini o'zgartiring. Darvozani oshirish yoki uni fan shaklidagi shaklga o'zgartirish, avvalo, eritmaning yorilishidan qochib, mog'or bo'shlig'iga kirishdan oldin eritmaning elastikligini biroz tiklashi mumkin.
③ Qolibning asosiy kanalining uzunligini kengaytiring. Eritma mog'or bo'shlig'iga kirmasdan oldin, eritmaning elastik ishdan chiqishi ham oldini olish mumkin.
④ Qurilmani kengaytirilgan nozul bilan almashtiring. Qolib bo'shlig'iga kirishdan oldin eritmaning oqim yo'lini uzaytirish eritmaning elastik buzilish darajasini oshiradi va shuningdek, eritmaning sinishi natijasida yuzaga keladigan radial chiziqlardan qochishi mumkin.
4) lyuminestsent naqsh:
Eritma qolip bo'shlig'ida oqganda, qotib qolish qatlami yaqinidagi molekulyar zanjirning bir uchi qotib qolish qatlamiga o'rnatiladi, ikkinchi uchi esa qo'shni molekulyar zanjir tomonidan oqim yo'nalishi bo'ylab cho'ziladi. Qolib bo'shlig'i devori yaqinidagi eritmaning maksimal oqim qarshiligi va tezligi va qolib bo'shlig'ining markazida minimal oqim qarshiligi va tezligi tufayli oqim yo'nalishi bo'yicha tezlik gradienti hosil bo'ladi. Shuning uchun, past in'ektsiya tezligi, yuqori in'ektsiya bosimi yoki nozik mahsulot qalinligida, mog'or bo'shlig'i devori yaqinidagi eritmaning kesish kuchi va yo'nalishi eng kuchli bo'ladi va polimer oqim paytida cho'zilganida ichki stressni namoyon qiladi, bu tashqi ko'rinishga olib keladi. mahsulot yuzasida floresan chiziqlar.
● Yechim:
① Jarayon shartlarini o'zgartiring. O'rta bosim va o'rta tezlikli in'ektsiyani qo'llash orqali, in'ektsiya tezligi oshishi bilan bir xil oqim shoxlari uzunligida eritmaning sovutish vaqti kamayadi va eritmaning birlik hajmining qattiqlashishi nisbatan sekinlashadi. Mahsulotning ichki stressi zaiflashadi, mahsulot yuzasida floresan chiziqlar ko'rinishini kamaytiradi.
② silliqlash asbobining haroratini oshiring. Yuqori mog'or harorati makromolekulyarlarning bo'shashishini tezlashtirishi, molekulyar yo'nalishni va ichki stressni kamaytirishi va shu bilan mahsulot yuzasida floresan chiziqlar ko'rinishini kamaytirishi mumkin.
Qolib bo'shlig'ining tuzilishini o'zgartiring va mahsulot qalinligini oshiring. Mahsulotning qalinligi nisbatan katta, eritma sekin soviydi, stressni yumshatish vaqti nisbatan uzaytiriladi va orientatsiya stressi pasayadi va shu bilan floresan naqshini kamaytiradi.
Issiqlik bilan ishlov berish (pechda pishirish yoki issiq suvni qaynatish). Issiqlik bilan ishlov berish makromolekulalar harakatini kuchaytiradi, bo'shashish vaqtini qisqartiradi va shu bilan floresan naqshlarni kamaytiradi.
7. Pufakchalar va gul naqshlari
● Voqea sabablari:
Pufakchalar mog'or bo'shlig'ida etarli darajada plastik bo'lmaganligi sababli yuzaga keladi, bu tashqi plastmassa sovib, qattiqlashadi, ichki plastmassa esa qisqaradi va vakuum hosil qiladi (tashqi tomondan tez va ichki tomondan sekin). Ko'pincha gigroskopik materiallar va qoldiq monomerlar va materiallardagi boshqa birikmalarning yomon quritilishi tufayli.
Havo teshiklarining sababini aniqlash uchun plastik mahsulotdagi pufakchalar mog'orni ochish paytida yoki sovutishdan keyin darhol paydo bo'ladimi-yo'qligini kuzatish kifoya. Agar mog'orni ochish paytida darhol paydo bo'lsa, bu asosan moddiy muammolarga bog'liq. Sovutgandan keyin paydo bo'lsa, bu mog'or yoki qarshi kalıplama shartlariga bog'liq.
Ta'sir etuvchi omillar:
Plastmassada namlik va uchuvchi moddalar mavjud;
Materialning harorati juda yuqori yoki juda past;
Inyeksiya bosimi juda past;
Yuguruvchi va darvozaning o'lchami juda katta;
Plastmassa etarlicha quruq emas va namlikni o'z ichiga oladi;
Plastmassa parchalanadi;
Inyeksiya tezligi juda tez;
Qolib chiqishi yomon;
Havo oziqlantirish uchidan kiritiladi.
8. Yelim etishmasligi (material tanqisligi deb ham ataladi, erigan materialning qolip bo'shlig'iga to'liq to'ldirilmasligi, natijada ishlov beriladigan qismda material etishmasligi)
● Sabablari va yechimlari:
⑴ Uskunaning sabablari:
Bunkerdagi materialning uzilishi;
Bunkerning bo'yin chizig'ini qisman yoki to'liq blokirovka qilish (ko'prik)
Oziqlantirish miqdori etarli emas;
Oziqlantirish tezligini nazorat qilish tizimining ishlash bo'limi normaldir;
Inyeksion kalıplama mashinasining plastiklash qobiliyati juda kichik (plastmassa qismlarning og'irligi mashinaning umumiy erish miqdorining faqat 85 foizini tashkil qilishi mumkin);
Ko‘krak tiqilib qolgan yoki ko‘krak teshigi juda kichik bo‘lishi mumkin;
Uskunalar sabab bo'lgan g'ayritabiiy qarshi kalıplama aylanishi.
⑵ Inyeksion kalıplama shartlarining sabablari:
Inyeksiya bosimi juda past;
Inyeksiya siklida inyeksiya bosimining haddan tashqari yo'qolishi;
Inyeksiya vaqti juda qisqa;
Inyeksiyaning to'liq bosim vaqti juda qisqa;
Inyeksiya tezligi juda sekin;
Qolib bo'shlig'ida material oqimining uzilishi;
Ish sharoitlaridan kelib chiqqan anormal qarshi kalıplama aylanishi.
⑶ Harorat sabablari:
Materiallar barrelining haroratini oshiring;
Ko'krak haroratini ko'taring;
Qolib haroratini oshirish;
Termojuftlarni, qarshilik isitish batareyalarini va isitish tizimlarini tekshiring;
Qolib haroratini nazorat qilish moslamasini tekshiring.
(4) Qolib sabablari:
Oqim kanali juda kichik;
Darvoza juda kichik;
Darvozaning asossiz pozitsiyasi;
Eshiklar soni etarli emas;
Sovuq material teshigi juda kichik yoki mavjud emas;
Egzozning etarli emasligi (in'ektsiya etarli bo'lmagan joylarda qo'shimcha egzoz qo'shilishi kerak).
⑸ Moddiy sabab: yomon moddiy likvidlik.
Yelim etishmovchiligi va chaqnash o'rtasidagi ziddiyatni qanday hal qilish mumkin?
Qolib haroratini ko'taring;
Agar qolip normal bo'lsa, qarshi kalıplama mashinasining qulflash bosimi normal yoki yo'qligini tekshiring;
Shox to'rda yopishtiruvchi etishmasligi bo'lsa, qarshi kalıplama jarayonini sozlash kerak;
Bundan tashqari, qolipning qo'shimchalari deformatsiyalangan yoki deformatsiyalanganligini tekshirish kerak.
9. Deformatsiya
Inyeksion kalıplanmış mahsulotlarning deformatsiyasi va deformatsiyasi juda qiyin muammolardir. Asosiy e'tibor qolipning dizayniga qaratilishi kerak, bunda shakllantirish shartlarining sozlash ta'siri juda cheklangan. Buzilish va deformatsiyaning sabablari va yechimlari quyidagi elementlarga tegishli bo'lishi mumkin;
Qoldiq stress qoliplash sharoitlari tufayli deformatsiyaga olib kelganda, stressni in'ektsiya bosimini pasaytirish, qolipni oshirish va qolib haroratini bir xil qilish, qatronlar haroratini oshirish yoki tavlanish usullarini qo'llash orqali yo'q qilish mumkin.
Qachonki, zo'riqish noto'g'ri demolding natijasida yuzaga kelgan bo'lsa, uni surish novdalarining sonini yoki maydonini ko'paytirish, deformatsiya burchaklarini o'rnatish va boshqa usullar bilan hal qilish mumkin.
Noto'g'ri sovutish usullari tufayli notekis sovutish yoki sovutish vaqti paydo bo'lishi mumkin